【制程检验作业及处理流程流程】 制程检验的流程有哪几个步骤

制程检验作业及不良品处理流程

流程图

1．0目的

为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程批量返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。 2．0 范围

适用于（白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责

3.1 PMC部：生管课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；资材课负责完成不良品的回仓

分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。

3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。

反馈、参与生产异常处理；

3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工检验流程,反馈、主导或参与品质异常

处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序

4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主任，各生产车间主任根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；

4.2 各车间班长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按《作业指导书》、

产品工艺图纸等准备物料进行生产。

白身车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。

包装车间: 签样、作业指导书、图纸、包装排位图、模具等。

4.3班长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验和上报批准，详细参考《首件检验作业及处理流程》。

4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于4次)及工艺图纸等要

求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组班（组）长

到现场确认，班（组）长到现场确认后，按《信息平台管理控制卡》进行操 作，必要时班（组）长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部（副）经理处理；制程引起的不良交本部车间主任处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。

4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员按照图纸上要

求的抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组班（组）长到现场确认，班（组）长到现场确认后，按《信息平台管理控制卡》进行操作，必要时班（组）长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部（副）经理处理；制程引起的不良交本部车间主任处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。

4.6责任单位收到信息平台发出的信息后10分钟内赶到现场处理，收到班（组）长填写的《品

质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部（副）经理处理；制程引起的不良交本部车间主任处理）。现场品质组长和生产班长监督执行情况并结果跟进。

4.7品管部对资材课录入的数据，结合品管部相应检验记录表与《品质异常报告和处理单》作

相应的归类保存，作出周/月/年统计，主导制程品质质量分析、改善。 4.8 不良品处理：

各车间班长根据品质检验标准判定不良现象是否属实，不能判定时可联络品管部协同

判定，判定后进行标识并放置在指定的不良区域。生产班长安排把不良品按上工序不良，来料不良，本制程不良进行分类，分类后填写《产品不良品交接单》和不合格品标识单；生产班长或物料员提交《产品不良品交接单》给QC组长，QC组长根据《产品不良品交接单》填写的内容进行与实物验证（抽查）,属实签名确认（不良品确认要有3PCS不良品物析

上有签名不光只在表单上签名），不符退生产班长重新分类；来料不良引起的不良需IQC组

长确认，由品管部主管审核后IQC组长要通知采购部联络供应商确认后做出最终处理（更换良品或索赔（供商要在收到信息或报告48小给结果，超时未告知结果的本司默认供商已知或同

意本司做出处理方案，如果物料特急情况下生产和品管可先做出决意方案提交公司林董批准执行，同

时采购也联系供商做回复；另外7天回复书面原因调查和改善对策）；另7天回复书面原因调查和改善对策））；下工序不良退上工序处理；制程导致的不良品由本车间主任处理。

4.9资材课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促。

5．0异常处理规定 5．1处理流程

（1） 由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常报告和处理单》，并

先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。

（2） 由制造单位或品管部提出临时对策。 （3） 由责任单位提出改善对策。

（4） 由品管部负责对策效果追溯、评估。

5．2品质异常报告和处理单内容： （1） 产品（配件）名称、。 （2） 加工单位。

（3） 发生时间（日期）。 （4） 不良问题点。

（5） 不良率（不良数和生产数量）。 （6） 责任单位。 （7） 检验员。 （8） 检验日期。 5．3品质异常处理时效

（1） 责任单位应在接获异常反馈单后，于半小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。 （2） 确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。 5．4异常原因分类及责任单位有下

（1） 技术原因， 由制造部、开发部、企划部研究对策。 （2） 原材料原因， 由品管部、采购部、供应部研究对策。

（3） 上工序原因， 由品管部、上工序制造单位研究对策。 （4） 设备原因， 由企划部、制造部研究对策。 （5） 作业原因， 由制造单位研究对策。 （6） 其他原因， 由相关责任单位研究对策。 5．5措施原则

5．5．1临时措施------以尽快恢复生产，在确保品质的情形下降低损失为原则。

5．5．2纠正和预防措施------以彻底纠正不良，具有巩固和预防再发生之功效为原则。

6．0 相关表单 6.1《品质标识单》 6.2《生产日计划》

6.3《品质异常报告与处理单》 6.4《QC不良品记录日报表>

6.5《制程不良品交接单》或《供商不良品退仓评审单》 7．0 管理规定

7.1操作工、制程检验员未按规定时间处理待检物料的，违规责任人需捐款5元/次，由此造

成停工待料或其它严重后果的，按《赔偿管理制度》处理；

7.2制程检验员未对按照要求进行首检、巡检和终检的，违规责任人需捐款10元/次，由此造

成停工待料或其它严重后果的，按《赔偿管理制度》处理；

7.3制程检验员发现品质异常后未通知上司处理的，违规责任人需捐款10元/次，由此造成停

工待料或其它严重后果的，按《赔偿管理制度》处理；

7.4出现品质异常时未品管部主管和生产制程主任未召集改善会议的，违规责任人需捐款5

元/次，由此造成停工待料或其它严重后果的，按《赔偿管理制度》处理；

7.5 会议讨论的执行责任人未按照会议决议完成工作又未提前申请的，违规责任人需捐款10

元/次，由此造成停工待料或其它严重后果的，按《赔偿管理制度》处理。

7.6《供商不良品退仓评审单》其制约是执行时退料单位、品管部、采购部、PMC部相互进行

横向制约，稽核中心定期抽查；责任每违反一次（一项）乐捐10元。违反标准规定造成重大损失的按《赔偿管理制度》执行。 7.7其它违规按相关的控制卡进行处罚。

7.8附件：《不良品处理流程》《品质异常物料处理流程》

不良品处理流程