推动架课程设计说明书|课程设计说明书模板
1零件的分析
1.1零件的作用
据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mmφ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，
孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
推动架如图1所示：
图1
1.2零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：
1. φ32mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。以 φ32为中心的一组加工表面,这一组加工表面包括：45、60、φ16孔
2. 以φ16mm孔为加工表面是φ16孔为中心的一组加工表面,这一组加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔.φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1). φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10； 2）. φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将φ32孔和φ16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。
2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。
图2所示为本零件的毛坯图
3选择加工方法，制定工艺路线 工艺规程设计
3.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
3.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得
到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
3.2.1 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
3.2.2 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择φ32孔和φ16孔作为基准.
3.3制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
3.3.1工艺路线方案一 工序一 备毛坯 工序二 热处理
工序三 铣面A、B、C （见工艺卡片） 工序四 铣面E、F （见工艺卡片） 工序五 扩孔φ32，孔口倒角
工序六 车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角 工序七 钻扩铰φ16孔 工序八 钻孔φ6，锪孔
工序九 钻M8底孔φ6.6，攻M8孔 工序十 铣槽6x1、6x9 工序十一 检查
工序十二 入库 3.3.2 工艺路线方案二 工序一 备毛坯 工序二 热处理
工序三 铣面A、B、C （见工艺卡片） 工序四 铣面E、F （见工艺卡片） 工序五 扩孔φ32，孔口倒角
工序六 车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角 工序七 铣槽6x1、6x9 工序八 钻扩铰φ16孔
工序九 钻孔φ6，锪孔 工序十 钻M8底孔φ6.6，攻M8孔 工序十一 检查 工序十二 入库 3.3.3 工艺路线分析比较
工艺路线一与工艺路线二的差别在于对φ16销孔和铣槽6x1、6x9的加工安排的不同，工艺路线一将φ16销孔基准，加工槽6x1、6x9，准统一，能很好的保证槽6x1、6x9的精度要求，所以此次设计依据工艺路线一来开展设计。
3.4机械加工工艺设计
3.4.1基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 3.4. 2粗基面的选择
对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。 3.4. 3精基面的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32的孔和
φ16的孔作为精基准。
3.5制定机械加工工艺路线
3.5.1工艺路线方案一
工序I 铣φ32mm孔的端面 工序II 铣φ16mm孔的端面
工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽 工序V 车φ10mm孔和φ16mm的基准面
工序VI 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z525立式钻床加
工。
工序VII 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z550立式钻床加工 工序VIII 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床 工序Ⅸ 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅹ 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅺ 拉沟槽R3 3.5.2工艺路线方案二
工序I 铣φ32mm孔的端面 工序II 铣φ16mm孔的端面
工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面 工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽 工序V 车φ10mm孔和φ16mm的基准面
工序VI 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床加工
工序VII 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加
工
工序VIII 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床 工序Ⅸ 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅹ 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序Ⅺ 拉沟槽R3
3.6工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方
案一是先加工钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰φ32mm,倒角45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰φ32mm,倒角45°，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻φ16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。
3.7确定工艺过程方案
4.选择加工设备及刀具、夹具、量具
由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.
4.1选择加工设备与工艺设备
4.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床
工序040、050铣φ32mm孔的端面和铣φ16mm孔的端面，因定为基准相同。工 序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣床。
工序060铣φ32mm孔和铣φ16mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。XA6132卧式铣床。
工序070铣深9.5mm，宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择XA6132卧式铣床。
工序080车φ10mm孔和φ16mm的基准面本工序为车端面，钻孔φ10mm，车孔φ16mm，孔口倒角。宜选用机床CA6140车床。
工序090 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床。
工序0100钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工。
工序0110钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床。 工序0120钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。 工序0130钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工。 工序0140 拉沟槽R3 选用专用拉床。 4.1.2 选择夹具
本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。 4.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具
1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为 d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。
2.钻φ32mm的孔选用锥柄麻花钻。
3.钻φ10mm和钻、半精铰φ16mm的孔。倒角45°，选用专用刀具。 4.车φ10mm孔和φ16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻， do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法，后角α0＝120°，45度车刀。
5.钻螺纹孔φ6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。 6.拉沟槽R3选用专用拉刀。 4.1.4 选择量具
本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：
1.选择加工面的量具
用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm的外径千分尺。 2.选择加工孔量具
因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm的内径千分尺即可。 3.选择加工槽所用量具
槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半
精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0～150mm的游标卡尺进行测量。
4.2确定工序尺寸
42.1面的加工（所有面）
根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据《机械工
艺手册》表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。
4.2.2孔的加工 1. φ32mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表
2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ31mm. 2z=16.75mm 扩孔：φ31.75mm 2z=1.8mm 粗铰：φ31.93mm 2z=0.7mm 精铰：φ32H7 2. φ16mm.
毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ15mm. 2z=0.85mm 扩孔：φ15.85mm 2z=0.1mm 粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm 精铰：φ16H7
3. φ16mm的孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ15mm 2z=0.95mm 粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm 精铰：φ16H8 4.钻螺纹孔φ8mm
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺 手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ7.8mm 2z=0.02mm 精铰：φ8H7 5.钻φ6mm孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺 手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ5.8mm 2z=0.02mm 精铰：φ6H7
5确定切削用量及基本时间
5.1工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定
图3
5.1.1 切削用量
本工序为铣φ32mm孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径
d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,rn=10°，a0=12°，β=45°已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量fZ
根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量fZ=0.16～0.24mm/z、现取fZ=0.16mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。 3.确定切削速度
根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=50mm，耐用度T=180min时查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 则实际切削： Vc =
πd0nc
1000
第10页
Vc=
3.14⨯60⨯300
=56.52m/min
1000
实际进给量： fzc=
vfcncz
fzc=
4.校验机床功率
475
=0.16mm/z
300⨯10
根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当fZ=0.16mm/z, aP=50mm,
ae=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 3.5kw，Pct=0.8 kw。 根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率Pcm= Pcm×Pct Pcm=7.5×0.8=6＞Pcc= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。
5．1.2 基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm=
2⨯l
nc⨯fz
2⨯(50+60)
=4.6min
300⨯0.16
5.2工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定
图4 5.2.1 切削用量
本工序为铣φ16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知
铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量fZ
根据资料所知，查得每齿进给量fZ=0.20～0.30mm/z、现取fZ=0.20mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。 3.确定切削速度和每齿进给量fzc
根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。 则实际切削：
Vc =Vc=
实际进给量： fzc=
πd0nc
1000
3.14⨯50⨯150
=23.55m/min
1000
vfcncz
fzc=
4.校验机床功率
350
=0.23mm/z
150⨯10
依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数kmpc=1，则 Pcc= 2.3kw，Pct=0.8 kw，Pcm=7.5可知机床功率能够满足要求。
5.2.2 基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm=
2⨯l
nc⨯fz
2⨯(15+30+20)
=4.3 min
150⨯0.20
5.3工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定
5.3.1切削用量
本工序为铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢 第12页
圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。其他与上道工序类似。
1.确定每次进给量fZ
根据资料，查得每齿进给量fz=0.20～0.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。 2.选择铣刀磨钝标准及耐用度
根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度T=180min。 3.确定切削速度和每齿进给量fzc
根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。
则实际切削：
Vc =Vc=
实际进给量： fzc=
πd0nc
1000
3.14⨯60⨯250
=47.1m/min
1000
400
=0.2mm/z
250⨯8
vfcncz
fzc=
5.3.2 基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm=
2⨯l
nc⨯fz
2⨯(35+50+60)
=5.8 min
250⨯0.20
5.4工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定
图5 5.4.1切削用量的确定
本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，根
据资料选择铣刀的基本形状r0=10°，a0=20°，已知铣削宽度ae=3mm，铣削深度aP=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量fZ
根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量fZ=0.52～0.10mm/z、现取fZ=0.52mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度T=60min。
3.确定切削速度和每齿进给量fzc
根据资料所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度ae=3mm，铣削深度aP =9mm，耐用度T=60min时查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。
则实际切削：
Vc =Vc=
实际进给量：
fzc=
πd0nc
1000
3.14⨯6⨯475
=8.49m/min
1000
vfcncz
fzc=
4.校验机床功率
475
=0.16mm/z
300⨯10
据资料可知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.8kw，Pct=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。 5.4.2 基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm=
2⨯l
nc⨯fz
4⨯(27+6)
=2.75min
300⨯0.16
5.5工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定
图6
5.5.1 切削用量
本工序为车端面、钻孔φ10、车孔φ16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200,
选用CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝120°，45度车刀。 1.钻孔切削用量
查《切削手册》 f=0.70~0.86mm/r ==2.6
按钻头强度选择f=1.55mm/r 按机床强度选择f=0.63mm/r，最终决定选择机床已有的进给量f=0.48mm/r 经校验Ff=7085
2.钻头磨钝标准及寿命：
后刀面最大磨损限度（查《切削手册》）为0.5～0.8mm，寿命T=60min。 切削速度，查《切削手册》：
vc=10mm/r 修正系数 KTV=1.0 KMV=1.0 Ktv=1.0
Kxv=1.5 K1v=1.0 Kapv=10 故vc=15mm/r
ns=
1000v1000x15
==530.7r/min πd03.14x9
查《切削手册》机床实际转速为 nc=452r/min 故实际的切削速度 vc=
πd0ns
1000
=12.77mm/r
第15页
3.校验扭矩功率
Mc=73Nm Mm=144.2Nm 所以Mc
tm=
L+l26+10
==0.14min nf452⨯0.7
5.6工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定
5.6.1 切削用量
本工序为钻φ32mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液 1.确定进给量f
由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。 3.确定切削速度V
由表5-132，σ=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速. 5.6.2 基本时间
钻φ32mm深45mm的通孔，基本时间为25s
5.7工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定
图7
5.7.1 切削用量
本工序为钻、半精铰，精铰φ16mm的孔。铰刀选用φ15.95的标准高速钢铰刀，
r0=0,a0=8°,kr=5°铰孔扩削用量：
1. 确定进给量f
根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.65～1.4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。 2. 确定切削速度v和转速n
根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。
apr15.81-15
==3.89 ap2⨯0-0.104
故Kqpv=0.87
故V表’=14.2×0.87×1=12.35m/min
N’=
1000v"表1000⨯12.35
==248.6r/min πd0π⨯15.81
根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为：
V=
πd0n
1000
=
π⨯15.81⨯275
1000
=13.65m/min
根据以上计算确定切削用量如下：
钻孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min
5.7.2时间计算： 1.钻孔基本工时：
Tm =
ll+l1+l2= nfnf
式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm 27.5+5+5
=0.31min Tm=
400⨯0.3
2.半精铰基本工时：
l1=
D-d115.85-15
ctgkr+(1~2)=ctg45︒+(1~2)=1.75~2.75 22
L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm,
第17页
Tm=
27.5+3+4
=0.126min
530⨯0.5
3．.精铰基本工时：
l1=
D-d115.85-15.85
ctgkr+(1~2)=ctg45︒+(1~2)=2.77~3.77 22
取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm
27.5+4+2
=0.185min Tm=
275⨯0.7
5.8工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定
图8
5.8.1切削用量
本工序为钻螺纹孔φ6mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以
及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。 3.确定切削速度V
由表5-132，σb=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。 5.8.2 基本时间
钻φ6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s.
5.9工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定
本工序为钻φ6mm的孔，锪120°倒角，选用Z525立式钻床加工 5.9.1 切削用量
刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。
1.确定进给量f
由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 2.选用钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。 3.确定切削速度V
由表5-132，σb=670MPa的HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。 5.9.2 基本时间
钻一个φ6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s
6夹具设计
钻扩铰φ16孔的钻夹具 6.1问题的提出
在给定的零件中，对本序加工的主要考虑尺寸60，由于公差要求较低，因此，本步的重点应在夹紧的方便与快速性上。
6.2夹具设计
6.2.1 定位基准的选择
出于定位简单和快速的考虑，选择孔φ32和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 6.2.2切削力和夹紧力计算
本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ：
Fi=CFkFffd0zf=1000⨯1.0⨯0.20.7⨯801=2528N 扭矩
y
T=CTd0ztfytkt=0.305⨯800.8⨯1.0=1.01⨯10-6N∙M 卡紧力为F=
Ff
μ=8.4N
取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1
则实际卡紧力为 F’=S1*S2*S3*S4*F=16.77N
使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。
6. 3 定位误差分析
本工序采用孔φ32和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保
证定位的精度。
6. 4 夹具设计及操作的简要说明
夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构。
中北大学课程设计说明书
7总结
通过一周的课程设计，我真正懂得了做一名设计师到底要做什么，怎么去做。当然这个离成为一名合格的出色的工程师还有很远的距离。所以我会好好努力的。本次设计是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。经过这次设计，提高了我很多的能力，比如实验水平、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等。在设计期间老师帮助我理清设计思路，指导实验方法，提出有效的改进方案。多查资料，多到脑子，多交流是一名合格设计的必备的。
8参考文献
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[4]王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社，1987
[5]黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社，2004
[6]薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社，1995
[7]崇 凯主编.机械制造技术基础课程设计指南. 化学工业出版社，2006.12
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