[08井下作业压裂操作规程]井下作业抽汲

Q/SYCQCEC

长庆油田分公司第二采油技术服务处企业标准

Q/SYCQCEC0008—2013

井下作业压裂操作规程

2013—08—15发布 2013—09—01实施

长庆油田分公司第二采油技术服务处 发 布

Q/SYCQCEC0008—2013

前 言

本标准由长庆油田分公司第二采油技术服务处提出并归口 本标准由第二采油技术服务处井下作业科负责解释 本标准起草单位：第二采油技术服务处井下作业科

本标准主要起草人：韩哲剑 宋 辉 杨建生 涂 建 隋明祥 张 军 杨义兴

目 录

1 范围 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 2 引用标准 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 3 施工准备 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 4 作业程序及质量控制 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4 5 安全与环境保护 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 8 6 资料录取 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 9

井下作业压裂操作规程

1. 范围

本规程规定了油水井措施作业中压裂及排液作业程序、质量控制、安全环保和资料录取等要求。

井场布置、施工准备部分及其他通用部分执行Q/SYCQCEC0001—2011井下作业常规修井作业操作规程中的相关标准。 2. 引用标准

SY 5727-2007井下作业安全规程

SY/T 5587.5-2004 常规修井作业规程 第5部分：井下作业井筒准备 Q/SY 1124.3-2007石油企业现场安全检查规范第3部分：修井作业 Q/SY CQ0154-2008压裂酸化现场配制及质量要求 Q/SY 1412-2011油水井井下作业排液操作规程 Q/SY 31-2007压裂工程质量技术监督及验收规范 Q/SY 91-2004压裂设计规范及施工质量评价方法

SY/T 6127-2006油气水井井下作业资料录取项目规范 3. 施工准备

3.1压裂施工准备

3.1.1井筒及下井工具准备

3.1.1.1要求固井质量合格，井下无落物，沉降段（孔段下界距人工井底）应大于30-50m 。 3.1.1.2压裂施工前应先通洗井，保证井筒干净及畅通。

3.1.1.3下井管串要仔细丈量三次，螺纹处涂抹密封脂，油管扣应上正上紧。下井工具要仔细检查、测量并绘制草图。

3.1.1.4封隔器深度位置计算以封隔器封隔件胶筒中心为准，喷砂器以出液口为准，管串锚定器应以锚爪上界为准。要求工作位置在施工层段上界以上至少3m ，下界以下0.5-1m 处。3.1.2动力设备及地面设施准备

3.1.2.1动力设备符合施工设计要求。

3.1.2.2设备运转正常，完好可靠，保证连续完成施工。压裂所用设备性能必须满足设计施工要求，配套仪器仪表齐全、灵敏、精确。车辆摆放要便于施工。

3.1.2.3 地面管线、压裂车及井口进行循环清洗彻底，并进行试压，符合设计要求，高压管线进行固定。

3.1.2.4油管挂、法兰、钢圈无损伤和变形，钢圈槽光滑，清洁干净。座井口前要往钢圈槽内涂抹黄油，保证密封。

3.1.2.5井口闸门要灵活好用。井口安装横平竖直，手轮方向一致。管串悬挂采用上法兰悬挂。光套管压裂时要使用N80材质的套管短节。

3.1.2.6压裂放喷要用硬管线，每间隔8-10m 和出口处用地锚固定。并将废液排入排污池，

管线出口加装不得小于120的锻造弯头，最后一个地锚与管线出口距离应小于1m 。 3.1.3现场配液罐

3.1.3.1所用各型储液罐摆放整齐。并要考虑易连接、易车辆摆放、有安全距离、易于施工等因素。

3.1.3.2配液罐的摆放应前低后高，有利于清洗及抽完液体。 3.1.3.3配液前要对罐内进行认真清洗，保证罐内干净，无杂物。 3.1.3.4配液罐上要有标号（注明液体类型、数量）。专罐专用。

3.1.3.5配液罐出口应齐全、灵活好用、与施工管线配套，保证接口无泄漏。 3.1.3.6施工完毕后应立即对罐内剩余液体进行清理。 3.1.4压裂液配制 3.1.4.1配液用水

3.1.4.1.1配液用水要到指定水源点拉运，清澈无污染、无异味，机械杂质≤0.2%，PH 值=7±0.5。配液用水要达到施工设计对水质的要求。 3.1.4.1.2配液用水数量要达到设计要求量。

3.1.4.2压裂液基液配制

3.1.4.2.1配液前，要用大罐内的清水做小样实验，实验合格后，方可配液，否则要查明原因，再做小样实验，直到合格。

3.1.4.2.2基液配制按设计要求执行，依次按质按量均匀加入所需添加剂，不应有结块或鱼眼发生。

3.1.4.2.3基液配制完要进行循环，循环量不小于一个罐容积，循环排量≥500L/min。 3.1.4.2.4四点取样（罐前、罐后，液体上部和下部）测粘度、PH 值，做交联实验，并做好记录。

3.1.4.2.5现场配制的压裂液数量要达到设计数量的1.1倍。 3.1.4.2.6配制好后放置时间不应超过24小时。 3.1.4.3破胶剂的加入

3.1.4.3.1按设计要求加够破胶剂。

3.1.4.3.2破胶剂的原料应呈粉状，不结块。 3.1.5压裂支撑剂准备

3.1.5.1压裂支撑剂数量要达到设计数量。各粒径范围的砂量及陶粒量符合设计要求。 3.1.5.2粒径均匀，90%以上应在公称直径范围之内，清洁、干净、无绳头、土块等杂物。 3.1.5.3支撑剂要避免被雨水淋湿，结块。 3.2高能气体压裂 3.2.1施工准备

3.2.1.1根据高能气体压裂设计要求进行通井、洗井、冲砂、替换压井液及降液面作业。 3.2.1.2井筒内压井液柱高度及性能满足设计要求。

3.2.1.3根据井筒及地层情况选择压裂弹体型号、规格、弹体组合、装药量、承压、峰值压力等，并做好高能气体压裂弹药准备。

3.2.1.4安装符合高能气体压裂要求的井控器材，检查设备设施的完好情况。 3.3排液

3.3.1 氮气气举排液施工准备

按设计要求，准备好注氮车组、计量罐、压力表、单流阀、油嘴及相关配件。井口各部位连接完好，试压合格。放喷管线直接连接至放喷大罐。 3.3.2抽汲排液施工准备

按设计要求，准备好通井机、天滑车、地滑车、抽汲绳、防喷盒、防喷管、计量罐、抽汲工具及相关配件。将抽汲管柱按设计要求下入井内。 4. 作业程序及质量控制 4.1. 常规压裂施工步骤 4.1.1冲管线和试压

4.1.1.1连接好管线后，关井口中心总闸门，开两侧油管闸门，压裂泵逐台开泵冲洗。 4.1.1.2要求将地面管线及压裂泵中的泥砂冲洗干净，并彻底排净泵内空气。 4.1.1.3关闭井口上未连压裂管线一端的油管闸门，中心闸门仍关。

4.1.1.4试压，压力要求达到设计限压，压力不降为合格。压裂泵泵压要缓慢提高，以防压力过高憋破设备及管线。

4.1.1.5泵车、高压管线及井口承压部分无刺漏为合格。否则须整改，直至合格。 4.1.1.6发现设备不能正常工作时，须整改或更换，不能带病作业。 4.1.2循环洗井

4.1.2.1打开井口中心闸门及连接放喷管线套管闸门（需全开）。

4.1.2.2用压裂泵先小排量正循环，确认管线畅通后，再提高排量。洗井排量在不涨开封隔器的情况下尽量大。液量达到设计要求。 4.1.2.3洗井用液须是可入地层的液体。 4.1.3预压

4.1.3.1预压前，井筒内须灌满液体。如发现井漏，施工人员须及时掌握，采取有效措施。 4.1.3.2提高排量坐封，座封隔器要稳，待封隔器工作良好后。再逐级提高压力压开地层。 4.1.3.3确认地层被压开，达到设计的施工排量，注够设计的前置液量。若携砂液为高粘压裂液时，在整个过程中, 要调整好胶联比，并保持稳定至施工结束。

4.1.3.4油管内、外压差高于所用封隔器胶皮可承受的上、下压差时，应打开平衡压力。平衡压力的大小依压裂泵压的大小而定。

4.1.4预压压不开及封隔器不坐封时的推荐做法 4.1.4.1预压压不开时的推荐做法

4.1.4.1.1复查钻具，看座封位置是否卡准了施工层段，必要时，将钻具下至井底，以人工井底为参照，核对钻具位置，然后再压。

4.1.4.1.2地层致密，泵压过高压不开时，可多次憋起压力，然后猛放，或小排量突破，依据地层吸水情况逐渐提高排量，力争压开地层。

4.1.4.1.3当施工排量达到设计排量，但施工压力持续过高，地层无破裂显示时，可采用小砂比突破。

4.1.4.1.4以上办法均无效，进行补孔或其他处理措施。 4.1.4.2封隔器不坐封时的推荐做法

4.1.4.2.1提高泵注排量，观察返水量的变化，若返水量逐渐减小，可保持排量或继续提高排量直至套管不返水，再进行下步施工。若返水量增大，则应检查封隔器。

4.1.4.2.2若为双封隔器或三封隔器压裂，可将封隔器提到射孔段上部进行座封检查，可将封隔器上提重新试座封，继续返水应起出检查封隔器。

4.1.4.2.3经检查封隔器良好，可适当调整封隔器位置，避开原座封位置，再进行座封，若座封时套管仍然返水，则应起出管柱检查油管是否破裂、穿孔、丝扣损坏，水力锚、封隔器是否完好。若油管、水力锚、封隔器均完好，对上封隔器以上有射孔段的井，应进行验串。 4.1.5压裂加砂

4.1.5.1加砂初，砂比要低。砂比一般不超过5%，最大不超过10%。注意砂液入缝时的泵压，若泵压正常，则将砂比逐渐提高至设计要求，按设计程序直至加砂结束。

4.1.5.2加砂过程中，柴油机达到额定转速。混砂车保持0.4～0.5MPa 的供液压力，不能无故停泵。

4.1.5.3加砂时，加入砂量要均匀。严密注意泵压变化，特别是每个高砂比段进地层的压力变化。若发生砂堵，则放喷反循环，排除砂堵后再压。 4.1.5.4砂堵的处理

4.1.5.4.1加砂中途若出现泵压持续缓慢上升，应停止加砂，注顶替液，待压力平稳或下降后再继续加砂，若注顶替液时泵压继续缓慢上升 ，停止施工。

4.1.5.4.2中途出现砂堵后，应立即开井放喷和反循环，冲出井筒中携砂液，再重新启泵以完成设计加砂量。

4.1.5.4.3对于易发生砂堵的地层，应进行测试压裂，确定该区压裂液综合滤失系数，及时调整压裂设计。 4.1.6压裂顶替

4.1.6.1顶替液量应等于油管串内容积、高压管线和混砂罐内液面以下容积的总和。 4.1.6.2不要过量顶替。 4.1.7放喷反循环

4.1.7.1压后关井扩散压力时间按设计执行。

4.1.7.2用油咀或针型阀控制放喷，通过放喷管线放入排污池内。初放喷速度按设计执行，待裂缝闭合后视压力情况逐步提高放喷速度。放喷时要控制一定的回压，以免挤坏套管或出砂。

4.1.7.3绝对不允许使用套管闸门放喷。

4.1.7.4放喷至喷势较小时，水泥车开泵反循环。反循环不通时，最高泵压不超过设备和管柱限压，可采用反复憋压的方法，直至反循环建立并冲净管柱内砂子为止。 4.1.7.5反洗结束后应立即上提和下放钻具，直到大钩悬重负荷正常为止。 4.1.7.6放喷液量应准确计量。 4.2多层不动管柱压裂

4.2.1压裂第一层时执行常规压裂要求。

4.2.2压完第一层，关闭中心闸门及两个油管闸门。

4.2.3缓慢开启测试闸门卸掉中心闸门以上压力，全开测试闸门，从测试闸门上投球，确保球落入中心闸门处后，关闭测试闸门。

4.2.4慢慢开启中心闸门，待压力平衡后，快速打开中心闸门，确保球落入油管内后，记录好时间，达到设计要求时间后，打开油管闸门，开泵打滑套压裂上层。

4.2.5投球过程中及打滑套时套管闸门一直关闭。待滑套打开后，再开启套管闸门，观察套管返水情况。若不返水，说明封隔器坐封完好；若返水，执行本章4.1.4.2中方法。 4.2.6压裂结束后执行本章4.1.7操作。 4.3光套管压裂

4.3.1处理井筒及通洗井后，要进行套管试压。试压合格后再施工；试压不合格要查明原因上报技术部门。

4.3.1.1新井套管试压压力不超过20MPa ，稳压30min ，压降小于0.5 MPa为合格。

4.3.1.2老井下封隔器进行射孔段以上套管试压，压力一般不超过15MPa ，稳压30min ，压降小于0.5 MPa为合格。

4.3.2试压合格后，下入深度不小于100m 的3″油管（4½″套管除外），座井口，对角上紧、上全井口螺丝。

4.3.3冲管线操作执行常规压裂冲管线操作。 4.3.4打前置液时，低排量启泵至设计要求排量，观察井口及套管短节连接部位是否有刺漏，有刺漏应立即停止施工，泄压整改。

4.3.5施工过程中技术人员应根据压力变化情况掌握暂堵剂的添加量。

4.3.6前置液打完后，进行关井，放喷，关井时间及放喷液量执行设计要求，确保暂堵剂落入井底。

4.3.7若不加暂堵剂，前置液打完后，直接进行加砂作业。

4.3.8阶梯加砂时，按泵注程序要求加砂，控制砂比，直至加砂结束。若砂堵憋泵，应立即大排量放喷，进行无砂顶替，压力正常后继续压裂施工。 4.3.9其他加砂操作执行常规压裂加砂操作。

4.3.10顶替量严格按照设计执行。顶替后按设计要求进行测压降作业。 4.3.11压裂结束后执行本章4.1.7操作。 4.4高能气体压裂 4.4.1电缆传输

4.4.1.1通洗井合格，单闸板放喷器提前更换好电缆闸板芯子。

4.4.1.2通井机性能完好，车辆摆放位置合理，把天滑车、地滑车安装到位。 4.4.1.3连接弹体时，弹体连接牢靠, 密封可靠。

4.4.1.4用磁定位或转速器计量深度，正常下放速度不超过150m/min，距射孔段300m 时，下放速度不大于33m/min。

4.4.1.5下入深度确认无误后，所有人员撤离井口30m 外，通电点火。

4.4.1.6压裂结束后，切断电源，起出电缆，压裂、起钻过程中做好毒害气体监测及坐岗观察，并做好记录。 4.4.2油管传输

4.4.2.1通井机性能完好，通洗井合格。

4.4.2.2下井弹体连接牢固，引爆系统要作实验、确保无误。

4.4.2.3下井油管丝扣完好、无变形，下钻过程中要用通管规逐根通过，长度准确丈量。下钻速度执行通井操作要求。

4.4.2.4按设计要求，下入弹体位置准确。

4.4.2.5核对数据，深度确认无误后，所有人员撤离井口30m 外，投棒引爆。

4.4.2.6起压裂钻具，检查油管有无损伤，及压裂弹的引爆情况，并作好记录。起钻过程中做好毒害气体监测及坐岗观察，并做好记录。 4.6排液作业程序 4.6.1气举施工步骤

4.6.1.1按设计要求连接气举进出口管线，装好压力表，进行气举管线试压，试压至设计压力，稳压10min ，压降不大于0.7MPa ，不刺不漏为合格。

4.6.1.2打开出口闸门，打开进口闸门，进行气举至设计压力（或出口出气有明显喷势时），停止气举。

4.6.1.3关闭进口闸门，卸气举管线。将针型阀装在出口闸门上，接好放气管线。

4.6.1.4用针型阀控制放气（若装油咀控制放气，则选用2mm 油咀，一般放气速度控制在每小时压降为0.5-1MPa ），直至放喷至符合设计要求，关好出口闸门。 4.6.1.5放进口压力，放完气后，测量罐内被排出的液体。 4.6.2抽汲施工步骤

4.6.2.1把天滑车提到抽汲高度，抽汲绳用引绳穿过天滑车滑轮并通过地滑轮，先固定在井口处；把大绳活绳头打猪蹄扣固定到井架巴掌上，用Φ25mm 绳卡子固定，数量不少于6个，通井机开至距井口20m 以外，垫高20cm ，上铺防渗布，把抽汲绳头穿过滚筒固定孔，打好绳结，进行缠绕抽汲绳。

4.6.2.2抽汲绳径为Φ16mm ，要求在通井机滚筒上整齐排列，下到最深点时，滚筒上钢丝绳至少留25圈，并计算准确每层、每圈绳的长度。 4.6.2.3井口连接好防喷盒（气动防喷盒）、防喷管，并连接好排液管线至抽汲罐上。 4.6.2.4抽汲前先用加重杆试通，检查油管是否畅通，并对抽汲绳松劲1-3次。并对滚筒上抽汲绳进行重新排列，通井机打好行走刹车，打好千斤支腿。

4.6.2.5下抽子抽汲，抽子胶皮直径要求为Φ59mm ，并每次检查，抽子沉没度原则上不超过150m ，防止沉没度过大，使胶皮拉翻卡钻, 上提速度必须用快Ⅲ挡。抽汲的液体进入大罐，大罐要用计量尺子准确计量。

4.6.2.6抽汲过程中做好三快、三慢和三定工作。三快即准备工作要快、上提要快、换抽子要快；三慢即加重杆进出井口时慢、抽子快接触液面时要慢、井内有气顶时要慢，三定即定时、定深、定抽次。 4.6.2.7对于出砂井，应采取针对性的预防措施。出砂不严重的井，沉没度必须控制在100 m 以内，抽子在井内不能停留；出砂严重的井应停抽冲砂。 4.7压裂质量控制

4.7.1地面管线试泵压力要依据设计要求进行试压。 4.7.2循环洗井液量要达到设计要求。

4.7.3对钻具结构及深度、井口装置等进行复查，并检查施工用各种液体的数量及性能，支撑剂的数量及规格，如发现不符合设计要求或质量标准的，要求相关部门整改合格后方可施工。

4.7.4对高、低压管线的连接进行检查，发现问题立即整改。 4.7.5将低压管线及水柜冲洗干净方可供液。

4.7.6光套管压裂中间出现设备运转不正常致使排量达不到设计要求时，应用活性水把携砂液全部顶入地层后再停泵整改。 4.8高能气体压裂质量控制 4.8.1 电缆传输

4.8.1.1压裂弹型号、规格、组合、装药量、压挡方式等与设计相符。 4.8.1.2弹体连接牢靠, 密封可靠。

4.8.1.3电发火装置导线短路后连接无壳弹体。

4.8.1.4保证电缆电源切断，将电缆放电后与电发火装置连接，保证整个点火电路和压井液有良好的绝缘性能。 4.8.2油管传输

4.8.2.1油管丝扣完好、无变形、内部畅通、下钻过程中要用通管规逐根通过，现场管柱丈量准确，管柱内畅通无阻。

4.8.2.2控制下钻速度，严禁顿、碰、砸井口。 4.8.2.3下钻过程中油管内严禁任何落物入井。 4.8.2.4井筒液面要符合设计要求。 4.8.2.5投撞针后要准确记录引爆时间。

4.8.2.6如未引爆要先捞出撞针，查明原因后再制定下步方案。 4.8.2.7压裂弹体要求严密不漏。

4.8.2.8点火装置要求灵敏、可靠、安全。 4.9排液质量控制 4.9.1气举

4.9.1.1气举时防止油、水飞溅出罐，气举最大深度应在套管允许掏空范围内。

4.9.1.2气举排液时必须先打隔离液，其水量要符合设计要求，严防井下管串爆炸。 4.9.1.3气举排液须采用氮气，不得使用空气气举。

4.9.1.4气举时的地面管线必须是高压硬管线，出口管线按标准固定牢靠。 4.9.1.5气举的原则是不能损坏油层和套管。 4.9.2抽汲

4.9.2.1排出液体进入大罐并准确计量，井口防喷盒严密不漏。

4.9.2.2措施后排液时要随时观察排出液情况。抽出的气体要有相应处理措施。

4.9.2.3措施后要求及时连续排液，排出液量按设计执行，每班取样进行化验，氯根、水型的化验结果与该井生产层一致为合格；酸化后排液PH 值达到中性为止。

4.9.2.4抽汲下放速度要慢而均匀，速度不大于2m/s；快到液面时要控制速度，严防钢丝绳打扭，上提时应尽量快，速度不小于3m/s，中途不能停，抽子快到井口时应控制速度。 4.9.2.5每抽3-5次对绳帽、加重杆、抽子进行检查、紧固。

4.9.2.6若抽汲沉没度过大，不能快速上提，若抽子已出液面，应采取多次快速下放，慢慢上提，直至负荷减轻能够顺利起出抽子；若未出液面，采取一次少许下放后，缓慢上提，直至负荷正常，提出井口检查抽子。 5. 安全与环境保护 5.1常规压裂

5.1.1井口放喷必须采用硬管线，并固定牢靠，管线出口使用双地锚固定。

5.1.2放喷时要先将中心闸门开至最大，后慢慢开启连接放喷管线的油管闸门，按设计要求安装放喷油嘴控制放喷。

5.1.3施工前开好安全动员会及施工交底分工会，做到五清楚（施工设计要求及参数清楚、油层特性清楚、管串结构清楚、安全措施清楚、岗位分工清楚），五稳（坐封隔器稳、降压稳、加砂稳、胶联比稳、操作稳）和六不（既不卡、不堵、不憋、不掉、不刺、不漏）。二准（施工层位准，钻具工作位置准）；三净（井底干净，入井管串干净，砂、液干净）。四个一次成功（高低压管线试泵一次成功；坐封隔器一次成功；连续均匀加砂一次成功；整个压裂施工全过程连续作业一次成功）。

5.1.4施工中所有配合人员要坚守岗位，听从指挥，不得随意进入高压区，防止发生危险。 5.1.5井场内严禁烟火，做好防喷、防火工作。

5.1.6井口返出液和罐内残余液，应排入排污池，以免污染环境。防止牲畜误饮，发生意外。 5.1.7平稳操作，做到“八防一禁止”即（防火、防爆、防冻、防滑、防中毒、防车祸、防触电、防坍塌，禁止一切违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）。 5.1.8做好井控准备工作。 5.2高能气体压裂

5.2.1压裂井准备不充分不施工。

5.2.2操作人员应经过高能气体压裂技术培训，身着防静电服、防静电鞋。

5.2.3装配弹药操作人员不超过3名，并有相应操作资格，操作时不携带火种，轻拿轻放，不碰撞或敲打铁器。

5.2.4装配时应严格检查压裂弹及其配件质量，不符合施工要求的不用。

5.2.5采用电缆输送式点火工艺，连接发火装置前，应先放去电缆静电，并检查电缆是否有漏电现象。

5.2.6采用油管输送式点火工艺，连接发火装置时，应将其旋紧，防止脱落。在下井过程中，严禁任何落物掉入油管内。

5.2.7电点火未点燃时，应先切断电源，分析清原因后再进行处理。 5.2.8投棒点火未点燃时，应先打捞点火棒，分析原因后再进行处理。

5.2.9施工结束后如有剩余压裂弹及配套器材应严格回收。修井队实施下步工作时，随时监测毒害气体情况。

5.2.10雷电、雨雪、大风等恶劣天气情况下不准施工。

5.2.11高能气体压裂应不造成对套管的损坏（如缩径、变形等）。 5.2.12按照施工要求做好施工井控工作。 5.3光套管压裂

5.3.1压裂中途放喷时，放喷出口要朝下，防止液体刺出排污池，造成污染，开闸门放喷人

员站在闸门侧面。

5.3.2放喷管线出口应采用整根油管连接，防止弯头截流作用造成短节丝扣损伤折断，造成事故，出口地锚应尽可能靠近出口，出口两地锚间距在0.6m 左右。

5.3.3压完使用油咀放喷时，井口液体冲向应正冲锻造三通堵头，堵头要勤检查，刺伤1/3后要进行更换。

5.3.4其他注意事项执行常规压裂要求。 5.4排液

5.4.1施工过程中注意防火防爆。

5.4.2施工前与施工过程中随时检测H 2S 浓度，若发现H 2S 气体，立即启动毒害气体中毒应急预案。

5.4.3氮气气举排液时，设备应置于井口的季节性风向上风向，距井口距离不应小于15m 。 5.4.4排液计量罐置于井口的季节性下风向，距井口距离不应小于25m 。

5.4.5氮气气举排液进出口管线应使用高压硬管线连接并固定，进口管线试压按照设计执行，并在进口连接处装单流阀。

5.4.6 氮气气举排液中途处理故障时，应放压后再进行故障排除。

5.4.7氮气气举排液时，高压区应有警示标志，施工人员不应跨越高压管线，非施工人员不应进入高压区。

5.4.8抽汲时钢丝绳两侧5m 以内人员不得停留，不得跨越运动中的钢丝绳，绳子不能拖地。 5.4.9通井机必须停放在距井口20米以外。

5.4.10如发现钢丝绳跳槽或打扭，应卸去负荷，用木棒或撬杠解除。

5.4.11抽汲过程中发现有气顶抽子现象，应把抽子提出井筒，关闭测试闸门，打开油管闸门观察，若发生井喷，进行控制放喷，无井溢则继续抽汲，并加密观察。 5.4.12严禁污染井场及周围农田。 6. 资料录取 6.1水力压裂

6.1.1油井井筒数据；压裂层位，压裂井段、压裂方式、压裂层数、压裂前井内液体类型及液面深度。

6.1.2压裂井段射孔数据。

6.1.3压裂管柱、封隔器、各种下井工具的详细数据（工具名称、尺寸、深度及结构图）。 6.1.4压裂时间、压裂液名称、压裂液总量。

6.1.5压裂液添加剂、支撑剂名称、支撑剂用量、支撑剂规格。 6.1.6前置液名称、用量。

6.1.7破裂压力、工作压力、停泵压力、泵排量。 6.1.8携砂液用量，含砂比、顶替液用量。

6.1.9堵球名称、堵球特性、堵球直径、球数、投球方式。

6.1.10反洗液名称、反洗液用量、反洗出口液量、反洗出口砂量、反洗深度、停泵压力、反排出液总量。

6.1.11关井时间、关井时井口压力、排液方式、排出液含砂比。 6.1.12压裂施工各工序泵注数据及泵注曲线。

6.1.13资料整理应与现场实际情况相符并记录异常情况。 6.2高能气体压裂

6.2.1电缆输送爆燃压裂

6.2.1.1爆压时间、层位、层号、层段、深度校正值。 6.2.1.2压井液名称、密度、用量、配方。

6.2.1.3爆燃压裂弹类型、数量、峰值压力、及引爆方式。 6.2.1.4起出电缆描述，油气显示情况。 6.2.2油管传输爆燃压裂

6.2.2.1油管型号、内径，压裂弹位置及装配情况，并画出井下钻具结构图。 6.2.2.2爆压时间、层位、层号、层段、校正深度值。

6.2.2.3压裂弹型号、性能、数量、设计峰值压力、引爆方式。 6.2.2.4投棒尺寸，投棒点火时间。

6.2.2.5起出压裂弹腔描述，油气显示情况。

6.3排液

6.3.1气举排液录取资料

6.3.1.1井下管串规范及深度，气举方式，压风机压力和排量，气举开始和结束时间，出口见液时间，排出液量。

6.3.1.2化验结果，排出物描述，气举次数，累计排出液量。

6.3.2抽汲排液录取资料

6.3.2.1抽子型号、规范，抽汲深度，班抽汲次数和抽汲液量，抽汲速度，液面深度。

6.3.2.2含水情况，化验氯根，累计抽汲次数和液量，排出物描述

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