抽油机清洗 抽油机可靠性与节能降耗对比分析

　　摘 要：常规游梁式抽油机因可靠性好，操作维护方便、运行成本低等原因成为各油田抽油作业的首选。新抽油机机型因可靠性不足，有的遭到了淘汰。而游梁抽油机通过改进开发了双驴头、下偏杠铃、弯游梁等机型抽油机，可靠性较好且又具有节能优势，深受各大油田用户好评。无游梁式抽油机则在粘稠油开采上具有常规抽油机所无法比拟的优越性。判断一种抽油机是否节能，要考虑很多环节。选用抽油机时要根据油井产液量大小、动液面深浅、含水率及原油粘度大小等因素，进行统筹考虑。
　　关键词：油田；抽油机；节能降耗；措施
　　引言
　　我国各大油田机械采油抽油机用量大、耗能高，约占油田总用电量的70%，是影响油田采油成本的重要因素。近20年来，国内大油田及制造企业在抽油机的节能增效上做了各种努力和尝试。市场上先后出现了很多类型的抽油机产品及节能装置，仅试验、应用的各种新型抽油机就有一百多种、数万台。
　　1 常规抽油机机型的绝对优势
　　通常来说，油田选用什么抽油机设备，用户说了算。只有他们最清楚需要什么样的抽油机。油田企业对抽油机的应用首先是可靠性高，故障率低，安全性好。
　　抽油机的工作环境和条件十分恶劣：一是要求无人值守地运转；二是除了维护、修井时间以外，要求一年365天每天24小时不停地工作；三是在野外露天、严寒酷暑、风霜雨雪等环境下全天候地工作；四是为带动抽油杆上下抽油，抽油机每天要换向数千至数万次，随着换向其载荷不断地大幅度正负变化。正因为严酷的工作条件要求抽油机有高度的可靠性。
　　目前国内对抽油机的“可靠性”要求，暂时还没有明确的标准。据统计，中石油抽油井平均有效开机时率约95%，即平均每口井每年有18.25天处于停机状态。而加拿大、印尼要求抽油机每年停机时间分别不超过一天、一天半。
　　假设以每年停机3天计算，中石油在用的10万台抽油机，则需要有2460多个维修队伍365天（8小时／天）忙于抽油机的维护。目前正在试用的新型抽油机，可靠性远远达不到上述要求，保守一点说，这些机型年累计维护时间不会少于10天。
　　如果在试验阶段，试用的数量小，这10天的维护时间不是大问题，假如推广到10万台则数字令人震惊。即意味着需要有8000个维修队伍365天（8小时／天）忙于抽油机的维护。这不仅使维护的人力、直接费用难以支撑，同时将意味着每年要影响300万吨的原油产能（3吨／日）、75亿元收入（2500元／吨）。
　　抽油机可靠性对油田的意义由此可见一斑，常规抽油机在耐用方面独领风骚；仅此一项，需要经常维护的机型在市场上会被一一淘汰出局。
　　其次是操作维护方便、运行成本低。调查结果显示，目前常规抽油机及其基础上革新出来的新机型，即游梁式节能抽油机每年维修成本一般在2000元左右，市场上的新品，即无游梁式节能抽油机的维修成本通常在8000～10000元之间，是游梁式抽油机的4-5倍；维修时间因各种机型有所不同，大致上无游梁式抽油机维护时间是游梁式抽油机的2倍以上，且对维修人员素质要求较高。
　　目前由于各油田采油公司成本压力均较大，维修人员较为紧张，虽然无游梁式抽油机节能效果也不错，但与游梁式节能抽油机相比，不仅维修时间长、费用高，同时还因停机时间较长影响原油产量，而且对采油维修人员素质等要求更高，不太适应油田的实际，推广难度较大。
　　基于上述两点，至今游梁式抽油机仍在抽油机大军中占有绝对多数，仍然是各油田抽油作业的首选。据统计，中石油现有油井数约14万口，其中抽油机井数11.5万口，在用10.3万口。使用常规抽油机6.1万台，占59%，节能型抽油机4.2万台，占41%。全国20多万口抽油机井数中，使用常规抽油机的应在60％以上。
　　2 新抽油机机型可靠性不足
　　近20年来，随着国家和石油公司对节能降耗的逐步重视，不断有大量的节能型抽油机、节能电机、节能配电柜等产品在油田现场进行试验应用，其中试验、应用的各种新型抽油机有一百多种、数万台。大部分由于设计、质量、安全、操作维护等方面的原因，可靠性远远达不到上述要求惨遭淘汰。
　　新型抽油机在油田经过近20年来的应用考验，只有少数机型《双驴头、下偏杠铃、弯游梁、偏置式、低矮型、链条宽带等）得到了用户的认可，逐步推广应用至今，其余近百种机型由于设计、制造等方面原因，使其可靠性差、故障率高、维修复杂等还比较稚嫩，无法适应油田现场的使用要求被淘汰。
　　例如：上世纪八十年代，曾批量在辽河粘稠油并上推广的链条抽油机，十多年间应用了3200多台，但终因轨迹链条故障多这个致命缺陷，已全部退出了市场；摩擦式抽油机，通过几年的试用，于2002年在大庆、辽河、吉林小范围地进行了推广应用，但由于产品可靠性较差、小毛病不断（2-3个月需进行一次维修保养）及设计不合理（电机、减速箱在抽油机顶部），维修保养存在一定安全隐患，现已基本被淘汰；曾经广泛推广应用的自启动永磁异步电机，最多时曾用到1万多台，虽然在初时节能效果较好，但使用一段时间后逐渐退磁，退磁后能耗更大，现已基本退出市场。还有许多机型没能到小批量试验就已退出市场。以上这些未成功的机型，虽然在推广初期都有明显的节能效果，批量推广应用后很快就出现了各种问题，逐步被市场淘汰。
　　遭淘汰的原因主要有三点：第一，初期试验数量小，厂家往往由专人盯在现场，选配电机、维护调整都比较到位，有点问题不等油田用户知道，厂家就已经自行解决；第二，现场连续试验时间不够长（至少需要一个大修周期6年），有些问题暴露不足；第三，批量应用后，有些在少量试验时不成问题的问题，将会上升到不能接受的大问题。比如，在几台抽油机试验时，即使每台设备每年累计需要30天的维修时间，对于维修工来说并没有什么应付不了的情况，但假如应用到1000台，即使每台设备年累计维修时间需要10天，油田也承受不了。近百种抽油机的试验推广和退出市场，不仅给制造厂家带来了巨大的经济损失，中石油、中石化也为此付出了巨大的原油产量损失和人力、物力的损失。