数控机床(FANUC系统)对刀步骤_数控机床对刀步骤

数控机床对刀步骤 Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法 一， 直接用刀具试切对刀

1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。

2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。 二， 用G50设置工件零点

1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。

2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0，启动START 键，把当前点设为零点。 3.选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头：G50 X150 Z150 „„. 。

5. 注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。

6. 如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 三， 用工件移设置工件零点

1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。 3.选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。 四， 用G54-G59设置工件零点

1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。 2.把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59里, 程序直接调用如:G54X50Z50„„。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。

FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。

第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。

第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。

第三种方法是MDI 参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。

航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC 的G50) 语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，

对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd ，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心) 。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X 或Z 轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。

第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X 值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0;

N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18;

N006 G92 X100 Z100; N007 M30;

程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X 的负向移动，但却异常的向X 、Z 的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。

第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z 值写入9号刀补的Z 值，将显示的X 值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X 值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19;

N003 G00 X100 Z100; N004 M30;

程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X 、Z 的负向移动，却又异常的向X 、Z 的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。

第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。

第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。

第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。

对刀常用的方法：试切法

先对Z 轴：主轴正转，移动刀架，到工件端面处，注意不要直接靠上端面，要离开些，距离不要太大。然后用手摇，放在25%上，慢慢移动，直至靠上端面，且有少量的鉄削出现。退X 轴，注意不能退Z 轴，否则要重新对。再在参数里的刀补/形状，移到对应的刀号处，输入Z0。按操作面板上的测量按钮。保险起见，输入两次Z0。这样Z 轴对刀完成。

对X 轴基本上与Z 轴相同，只是退刀的方向，对X 轴不能退X 轴，只能退Z 轴，还有就是要让主轴停止，在量其尺寸。你量到多少就输入X 多少就可以了

对刀前先给段行程然会回零，主轴转起，先对Z ：让Z 方向吃上刀0.1平端面然后不要动Z, 刀子X 方向退出来，然后在参数输入里的刀补/形状/移到要对刀号的Z 值处，下面输入Z0，按操作面板上的刀具测量再按显示屏下面的测量Z 就对好了。然后把工件车一刀外圆要全部见光车到够测量直径就可以了，大概5个，然后X 不动Z 方向退出，测量已车外圆直径，输入到刀补表里X__按操作面板上的刀具测量再按显示屏下面的测量X 就对好了。