精梳棉袜生产地 国产精梳机的设计制造和生产应用

　　国产精梳机在产品质量、生产效率和对外部环境的依赖性、品种适应性等方面达到或超过了进口精梳机,这是我国精梳机制造业和纺织企业在设计制造和生产应用两个方面共同努力的结果。
　　
　　1国产精梳机的设计制造
　　
　　在设计方法上采用现代化的优化设计和实验方法,对车头箱、钳板运动相关原件尺寸结构进行了优化设计,大幅度降低了噪音,使整机运动更加平稳可靠;运用计算机仿真优化设计法,使整机运动协调、稳定、高速,最高速度可达 450 ～ 500 钳次/min;在优化牵伸结构、降低停车率、提高生产率等方面进行了多项细化改进。同时在传统纺机设计中加入了现代工业化设计元素,使整机外观美丽大方,通过先进的自动化控制与人机界面,让使用操作简单、便捷。
　　现以JWF1272型精梳机为例,对其在优化设计和技术创新方面取得的成就作简要的论述。
　　1.1优化设计
　　(1)在优化设计方面,首先运用计算机辅助设计,对精梳机钳板传动机构、分离罗拉传动机构进行力学分析,进行优化设计,解决了精梳机的钳板、分离罗拉等技术关键问题。同时,采用三维装配,通过生产验证与改进提高,保证了机器运行的可靠性。
　　(2)现代化精梳机运动机构间配合关系十分复杂,为保证产品设计的可靠性,采用了PRO/E三维CAD软件对所有零部件、标准件构建实体模型,并虚拟装配,以保证零部件尺寸,确保装配质量。
　　(3)通过MECH/PRO将PRO/E实体模型转入ADAMS仿真分析软件构造运动学、动力学模型,得到关键机构的运动参数。结合精梳工艺,分析运动参数的优劣,并评价运动参数对精梳工艺的实现状况。
　　(4)优化精梳机钳板传动摆角:通过缩短钳板传动机构的曲柄半径,降低钳板摆轴的角速度、钳板运动的加速度,从而可减小钳板运动的惯性力和惯性力矩,减少机器的振动,为提高车速创造条件。
　　(5)优化钳板结合件的质量:通过计算机建模,根据钳板机构的运动学和动力学分析,计算不同状态下钳板结合件的受力情况,优化钳板座形状;优化钳口便于纤维的控制;优化钳板加压机构,加压可靠稳定,适应重定量。
　　(6)应用计算机对精梳机分离罗拉的传动连杆机构进行力学分析。分析分离罗拉的角速度、角位移,优化连杆的尺寸和差动轮系的齿轮齿数配比,尽量降低分离罗拉的角加速度并减小角位移。通过计算机做出分离罗拉角加速度图,求出最大角加速度和扭矩,以验证优化结果。优化后的分离罗拉的角加速度和扭矩有明显的下降,有利于车速的提高。
　　(7)在研制过程中为了有效保证车速稳定、牵伸可靠,车速、台面张力、定位停车等工艺参数可数字化设定,提高自动化程度,保证在高速运行条件下达到高效。
　　1.2技术创新
　　为提高整机的运行质量,技术创新方面有以下几点:
　　(1)使精梳机具有变频调速、牵伸系统伺服电机驱动和触摸屏设置显示功能;
　　(2)对分离罗拉的传动连杆机构进行优化设计,降低分离罗拉加速度;
　　(3)优化设计钳板传动机构,改进曲柄半径,钳板摆幅、加速度降低;
　　(4)优化设计分离罗拉行星机构的行星轮系的齿数配比,减小有效输出长度;
　　(5)优化钳板结合件的技术,研究钳板材质、钳口的成形及加工装配工艺,保证钳口的正确啮合;
　　(6)对偏心轴参数与钳板开启、加压进行研究改进,同时改进了钳板传动机构及加压偏心轮;
　　(7)控制系统采用 32 位嵌入式控制系统和CAN BUS控制总线,可实现网络连接;
　　(8)牵伸系统伺服电机独立驱动,更加适合牵伸高速输出,使牵伸系统的传动更加稳定可靠;
　　(9)使该机具有牵伸系统罗拉缠绕停车;机器工艺定位停车;触摸屏显示仪增加故障处理;设备故障停车,自动弹出报警画面,提示停车信息;机器运转速度跟踪显示在线可调;台面牵伸在线可调显示等功能。
　　
　　2国产精梳机的生产应用
　　
　　为了提高精梳条干CV值水平,企业在生产应用中,采取有效措施对国产精梳机精梳落率的稳定性和棉网状态进行严格的控制,使精梳条的质量和成纱质量达到了用户的 要求。
　　2.1控制精梳落率的稳定性
　　精梳落率的波动直接影响精梳条干CV值的大小,落率波动越大,精梳条干CV值越高。落率的调节主要通过调节钳板和分离罗拉的分离距离即梳棉隔距刻度来实现。除了钳板和分离罗拉的分离距离之外,喂入方式(向前和向后)和喂入量(给棉罗拉输出量)是控制落率的主要因素,精梳条的质量主要受这些因素的影响。
　　喂入方式向后喂入,棉网喂入发生在钳板向后摆时,大量喂入条件下精梳落率较高,可达 12% ～ 25%,且精梳条干CV值明显较好。向前喂入,棉网喂入发生在钳板向前摆时,大量喂入条件下精梳落率较低,为 8% ～ 14%。这主要是因为前进给棉在分离接合时,钳板钳唇外棉网长,接合时间提前,而精梳刺入时间较晚,有部分短绒或短纤维进入精梳后的棉网中,造成短纤维含量增加,精梳条干CV值明显偏高。因此,可全部采用向后喂入方式,落率根据生产品种的要求不同,一般控制为 17%,有时是 15% 或 18%。
　　吸落棉装置不但严重影响落率及其稳定性,对精梳条质量的影响也很大。一般吸落棉控制有两种形式:一是采用连续型工作方式,落棉连续不断地被中央吸落棉装置吸出;二是带中间内存的间隙式,落棉存储在中间内存中,间隔一定时间被中央吸落棉装置集中吸出,中央吸落棉装置是连续工作的,在同一时间只对 1 台精梳机工作,相对吸落棉效果较好较彻底。
　　根据顶梳自动清洁装置的作用及工作过程,适当缩短了吹气的循环周期,增加了向顶梳吹气的次数,满足顶梳的清洁要求,保障顶梳不挂花、不嵌花,精梳条的质量也得到了明显的改善。
　　在生产过程中通过严格的管理来发挥设备包机包台人员的主观能动性。要求落率合格误差控制在 0.5% 之内,初次试验合格率控制在 90% 以上,复试合格率必须达到100%。严格的管理保证了精梳落率的稳定性。
　　2.2控制精梳棉网状态
　　精梳棉网状态的控制是精梳条质量的另一个重要方面。首先要控制好棉网的成形,确保无接合不良、鱼鳞斑,无棉网破洞,无棉网横向切断,无边缘不良等。最主要的还是要控制好棉网清晰度。
　　通过目测棉网的清晰度,可以及时而准确地了解机台的清洁状态以及工艺参数是否合理。在日常管理中,应把棉网状态检查作为一项日常性检查内容,记录在案。并作出分析,及时采取措施,确保棉网状态时刻在受控状态之下,无任何形式的成形不良,并把提高棉网清晰度作为考核设备包机包台人员的一项重要指标。棉网状态不良的原因如下。
　　(1)棉网成形不良(接合不良、鱼鳞斑):分离罗拉顺转定时过早或过迟;棉网张力过大;锡林方形板定位滞后;顶梳运动失调;分离皮辊回转不灵活。
　　(2)棉网横向切断:钳板最前位臂定位走动;顶梳运动失调或顶梳太深;给棉撑头弹簧失效,以致撑头撑空。
　　(3)棉网破洞原因分析:锡林或顶梳嵌花、挂花;钳板开口太迟;分离皮辊变形弯曲凹陷,或直径太小,或皮辊老化、弹性不足;钳板加压弹簧失效,加压不足;三角气流板与毛刷之间距离过大;分离罗拉和分离皮辊缠花,清洁不净。
　　(4)棉网边缘不良:皮辊表面有损伤,拉毛或胶水处理不当;锡林两边梳针损伤;皮辊磨损严重,直径太小,硬度过高,缺乏弹性;集棉板两头碰伤或位置不当;三角气流板与毛刷距离太近;车间相对湿度过低;皮辊加压不足。
　　(5)棉网清晰度不良:钳板开口太迟,顶梳作用不强;顶梳太浅;锡林梳针损伤;锡林、顶梳挂花及嵌花较多;上下钳板握持不匀,钳口有异物或加压弹簧失效;钳板和分离皮辊运动不匀,有停顿现象;三角气流板与毛刷距离太远;上皮辊加压不足。
　　(6)精梳条条干均匀度不良:棉网接合不良或棉网边缘不良;牵伸皮辊缠花;皮辊直径小,硬度高,缺乏弹性;牵伸皮辊表面有损伤或胶水处理不当;牵伸皮辊加压不足;牵伸皮辊弯曲;牵伸隔距选择不当;车尾箱传动运动不稳定,影响牵伸;牵伸传动齿形带张力不足;各部分牵伸张力配置不当;棉条输出部分通道不光洁;牵伸皮辊加压不足。
　　
　　3结语
　　
　　国产精梳机经过几代人的共同努力,终于可以与国际一流的技术水平与世界上性能最先进的精梳机相媲美。生产实践证明,国产精梳机完全可以取代进口,这是我国纺织机械制造业在改革开放的伟大实践中,在赶超世界先进水平的过程中,取得的又一个重大成果。