建筑工程质量.安全检查标准 建筑工程施工质量标准

建筑工程安全、质量检查标准

脚手架工程：

安全管理

1. 脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则考核合格的专业架子工上岗人员应定期体检合格者方可持证上岗

2. 搭设脚手架人员必须戴安全帽系安全带穿防滑鞋

3. 脚手架的构配件质量与搭设质量应按本规范第章的规定进行检查验收合格后方准使用

4. 作业层上的施工荷载应符合设计要求不得超载不得将模板支架缆风绳泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上严禁悬挂起重设备

5. 当有六级及六级以上大风和雾雨雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业雨雪后上架作业应有防滑措施并应扫除积雪

6. 脚手架的安全检查与维护应按相关规定进行安全网应按有关规定搭设或拆除

7. 在脚手架使用期间严禁拆除下列杆件：

1）主节点处的纵横向水平杆纵横向扫地杆

2）连墙件

8. 不得在脚手架基础及其邻近处进行挖掘作业否则应采取安全措施并报主管部门批准

9. 临街搭设脚手架时外侧应有防止坠物伤人的防护措施

10. 在脚手架上进行电气焊作业时必须有防火措施和专人看守

11. 工地临时用电线路的架设及脚手架接地避雷措施等应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的有关规定执行

12. 搭拆脚手架时地面应设围栏和警戒标志并派专人看守严禁非操作人员入内 质量检查

新钢管的检查应符合下列规定：

1. 应有产品合格证

2. 应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB/T288）的有关规定，质量应符合相关标准。

3. 钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深得划道。

4. 钢管外径、壁厚、端面等地偏差。应分别符合相关规定。

5. 钢管必须涂有防锈漆。

旧钢管的检查应符合下列规定：

1. 表面修饰深度不得大于0.5mm 。锈蚀检查应每年一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用。

2. 钢管弯曲应符合相关规定。

扣件的验收应符合下列规定：

1. 新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定抽样检测。

2. 旧扣件使用前应进行使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须进行更换。

3. 新、旧扣件均应进行防锈处理。

土方与基坑工程： 1一般规定

1.2 当土方工程挖方较深时，施工单位应采取措施，防止基坑底部土的隆起并避免危害周边环境。

说明： 1.2 基底土隆起往往伴随着对周边环境的影响，尤其当周边有地下管线，建（构）筑物、永久性道路时应密切注意。

1.3 在挖方前，应做好地面排水和降低地下水位工作。

说明： 1.3 有不少施工现场由于缺乏排水和降低地下水位的措施，而对施工产生影响，土方施工应尽快完成，以避免造成集水、坑底隆起及对环境影响增大。

1.4 平整场地的表面坡度应符合设计要求，如设计无要求时，排水沟方向的坡度不应少于 2‰。 平整后的场地表面应逐点检查。检查点为每100-400m2取1点，但不应少于10点；长度、宽度和边坡均为每20m 取1点，每边不应少于1点。

说明： 1.4 平整场地表面坡度应由设计规定，但鉴于现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB50007中均无此规定，故条文中规定，如设计无要求时，一般应向排水沟方面做成不少于2‰的坡度。

1.5 土方工程施工，应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度。平面控制桩和水准控制点采取可靠的保护措施，定期复测和检查。土方不应堆在基坑边坡。

说明： 1.5 在土方工程施工测量中，除开工前的复测放线外，还应配合施工对平面位置（包括控制边界线、分界线、边坡的上口线和底口线等），边坡坡度（包括放坡线、变坡等）和标高（包括各个地段的标高）等经常进行测量，校核是否符合设计要求。上述施工测量的基准-平面控制桩和水准控制点，也应定期进行复测和检查。

1.6 对雨季和冬季施工还应遵守国家现行有关标准。

说明： 1.6 雨季和冬季施工可参照相应地方标准执行。

2 土方开挖

2.1 土方开挖前应检查定位放线、排水和降低地下水位系统，合理安排土方运输车的行走路线及弃土场。

2.2 施工过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度、压实度、排水、降低地下水位系统，并随时观测周围的环境变化。

说明： 2.2 土方工程在施工中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度、排水、降水系统及周围环境的影响，对回填土方还应检查回填土料、含水量、分层厚度、压实度，对分层挖方，也应检查开挖深度等。

土方回填检验标准：

1．土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。如在耕植土或松土上填方，应在基底压实后再进行。

2．对填方土料应按设计要求验收后方可填入。

3．填方施工过程中应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。填筑厚

模板工程：

模板分项工程

1 一般规定

1.1 模板及其支架应根据工程结构形式, 荷载大小, 地基土类别, 施工设备和材料供应等条件进行设计. 模板及其支架应具有足够的承载能力, 刚度和稳定性, 能可靠地承受浇筑混 凝土的重量, 侧压力以及施工荷载. 在浇筑混凝土之前, 应对模板工程进行验收。

1.2 在浇筑混凝土之前, 应对模板工程进行验收。 模板安装和浇筑混凝土时, 应对模板及其支架进行观察和维护，发生异常情况时, 应按施工技术方案及时进行处理.

1.3 模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。

2 模板安装

2.1 安装现浇结构的上层模板及其支架时, 下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力。加设支架，上、下层支架的立柱应对准, 并铺设垫板.

检查数量：全数检查。

检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。

2.2 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接茬处。

2.3 模板安装应满足下列要求：1 模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前, 木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水，清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装。 2 模板与混凝土的接触面应清理干净，饰工程施工的隔离剂。3 浇筑混凝土前, 模板内的杂物应清理干净，设计效果的模板。 4 对清水混凝土工程及装饰混凝土工程, 应使用能达到设计效果。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察。

2.4 用作模板的地坪, 胎模等应平整光洁, 不得产生影响构件质量的下沉, 裂缝, 起砂或起鼓.

检查数量:全数检查.

检验方法:观察.

2.5 对跨度不小于 4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的 1/1000～3/1000.

检查数量：在同一检验批内，对梁应抽查构件数量的10%，且不少于 3 件，对板应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于 3 间，对大空间结构，板可按纵横轴线划分检查面，抽查 10%，且不少于 3 面。

检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。

钢筋工程： 1 材料要求

1.1钢筋应有出厂质量合格证明书、检验报告单，并按规定分批抽取试样作机械性能检验，合格后方可使用。

1.2钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标识；钢筋表面不得有裂纹、结疤、折痕和锈蚀现象。

2钢筋加工

2.1钢筋加工制作在现场进行，配置钢筋弯曲机、钢筋切断机和卷扬机用于钢筋加工。

2.2技术人员负责编制钢筋配料单，操作人员严格按钢筋配料单进行钢筋加工，确保尺寸正确。

2.3对特殊复杂部位钢筋，加工前应放大样，经复核无误后再进行加工制作，做到尺寸依图纸，操作按规范。

2.4严格按操作规程及质量标准执行，成型后的钢筋要挂牌分类堆放，存于钢筋棚内，并做好防锈。

2.5焊工须有上岗操作证，钢筋焊接施工前，应先进行钢筋试验焊接，合格后方可进行施工焊接。钢筋焊接接头按规范要求做抽样试验。

2.6箍筋弯钩应满足135°，平直部分长度不小于箍筋直径的10倍。

2.7一级盘圆钢筋加工前先进行调直，冷拉率控制在4%以内。

3钢筋安装

3.1基础钢筋安装

3.1.1基础钢筋四周两根钢筋交叉点每点扎牢，中间部分交叉点每隔一根呈梅花绑牢，双向受力主筋的钢筋网，应将全部钢筋相交点扎牢，相邻绑扎点的绑扣要成八字形，以免网片歪斜变形。

3.1.2现浇柱、墙与基础连接用的插筋下端，用90°弯钩与基础钢筋进行绑扎，插筋位置应用钢筋架成井字形固定牢固，以免造成柱子钢筋位移。

3.1.3基础配有双层钢筋网时，应在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚（螺纹φ14@1000，双向），以保证上下层钢筋间距和位置的正确。

3.1.4承台、承台连梁及防水底板钢筋均采用闪光对焊连接，接头百分率控制在50%内。

3.2剪力墙、柱（剪力墙边缘构件）钢筋的安装。

3.2.1平面位置和垂直度均在绑扎前进行校正。

3.2.2剪力墙及柱（剪力墙边缘构件）钢筋接头位置按设计规定错开，剪力墙钢筋连接采用绑扎搭接，柱（剪力墙边缘构件）纵向受力钢筋接头采用电渣压力焊连接，根据规范及图集要求二者钢筋接头百分率均按不大于50%控制。

3.2.3箍筋加密区按规定布置，梁、柱节点内的加密箍筋事先按顺序布好。箍筋弯钩重叠处，应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互之间成八字形。柱（剪力墙边缘构件）箍筋端头完成135°，平直长度不小于10d 。

3.2.4柱钢筋控制保护层采用塑料定位卡卡在柱主筋外皮上，间距为1000mm ，以确保主筋保护层的厚度。

3.3梁钢筋的安装

5.3.3.1流程：主筋穿好箍筋，按划好的间距逐个分开→固定主筋→穿次梁钢筋并套好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋。主次梁同时配合进行。

3.3.2主梁与次梁上部纵向钢筋相遇处，主、次梁钢筋次梁钢筋置于主梁钢筋之上。

3.3.3纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间垫以直径为25mm 的短钢筋，短筋的设置间距≤1000mm。

3.3.4悬臂梁端部边梁的上部钢筋，布在悬臂梁筋的上部。

3.3.5梁箍筋的接头（弯钩重迭处），应交错布置在两根架力钢筋上。

3.3.6四角主筋用骑马式绑扣，使主筋与梁箍圆弧部分相吻合。

3.3.7距墙或柱边50mm 为第一道箍筋位置。

3.3.8梁钢筋接头采用闪光对焊连接，接头百分率控制在不超过50％的范围内。

3.3.9钢筋接头位置：上皮筋接头留在跨中1/3范围内，下皮钢筋接头留在支座内，且满足锚固长度要求。

3.4板钢筋的安装

3.4.1绑扎前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，根据设计间距用粉笔在模板上分好主筋、分布筋的安装位置。

3.4.2按划好的间距先排放受力主筋、后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔洞等同时配合安装并固定。

3.4.3板下部钢筋不留接头，钢筋端部按设计要求锚固长度直接埋入支座。

3.4.4双向板的底部钢筋，短跨钢筋在下排，长跨钢筋在上排。

3.4.5板上洞口尺寸≤300mm，一般将钢筋从洞边绕过，当＞300mm 时按设计要求设加强筋。

3.4.6双层网筋之间为保证上层筋的有效高度，采用设置几字形支撑筋，一般纵横向间距为φ10@600mm，撑脚长度不小于200mm 。

3.4.7板筋四周两行钢筋交叉点每点扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢；但必须保证钢筋位置正确，双向受力主筋的钢筋网，应将全部钢筋相交点扎牢，相邻绑扎点的绑扣要成八字形，以免网片歪斜变形。

3.4.8板、次梁与主梁交叉处，板钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁的钢筋在下。

3.4.9梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。

3.5楼梯钢筋绑扎

3.5.1在楼梯支好的模板上，弹上主筋和分布筋的位置线。按设计图纸中主筋和分布筋的排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。有楼梯梁，先绑扎梁，后绑扎板钢筋，板筋要锚固到梁内。

4钢筋工程的质量控制

4.1质量管理点的设置：包括钢筋品种和质量；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距；钢筋的锚固长度、搭接长度、接头位置、弯钩朝向；焊接质量；预留洞孔及预埋件规格、数量、尺寸、位置；钢筋位移；钢筋保护层厚度及绑扎质量。

4.2预控措施：应检查出厂质量证明书及试验报告，必须保证材料指标的稳定；加强对施工人员的技术培训，使其熟悉施工规范要求和基本常识；认真执行工艺

标准，严格按技术交底要求施工；严格按照图纸和配料单下料和施工，弯钩朝向应正确；施工前应预先弹线，检查基层的上道工序质量，加强工序的自检和交接检查；对使用工具经常检测和调整，并检查焊接操作人员有无上岗证；对倾斜过大的钢筋端头要切除，焊后夹具不宜过早放松，根据钢筋直径选择合适的焊接电流和通电时间；每批钢筋焊完后，按规定取样进行力学试验和检查焊接外观质量。

混凝土工程：

1. 混凝土入模，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架，当浇筑高度大于2M 时，应采用串筒，溜管下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不得大于1.5M 。

2. 混凝土必须在5小时内浇筑完毕（从发车时起），为防止混凝土浇筑出现冷缝（冷缝：指上下两层混凝土的浇筑时间间隔超过初凝时间而形成的施工质量缝），两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时，交接处用振捣棒不间断的搅动。

3. 浇筑过程中，振捣持续时间应使混凝土表面产生浮浆，无气泡，不下沉为止。振捣器插点呈梅花形均匀排列，采用行列式的次序移动，移动位置的距离应不大于40CM 。保证不漏振，不过振。

4. 浇筑梁板混凝土时，先浇筑梁混凝土，从梁柱节点部位开始，保证梁柱节点部位的振捣密实，在用赶浆法循环向前和板一起浇筑，但不得出现冷缝。

注：（1）梁柱节点处不同标号（强度等级相差10MPA ）的混凝土进行混浇时，先浇筑高标号混凝土，再浇筑低标号混凝土，且始终保持高标号混凝土浇筑高度高于周边低标号混凝土浇筑高度。

（2）加强梁柱节点等钢筋密实处的振捣，振捣采用直径30MM 振捣棒，振捣间距为100—200，避免出现混凝土蜂窝等严重质量问题。

5. 混凝土浇筑快要完成时，应估算剩余混凝土方量和剩混凝土量，联系搅拌站进行合理调度。

6. 混凝土浇筑完成后用刮杠刮平表面，刮平后用毛刷进行拉毛（附拉毛处理：用水泥和混凝土界面处理剂和成水泥砂浆，将以上水泥砂浆通过拉毛滚筒或者笤帚，抹到墙面上，形成刺状突起，干燥后即成拉毛。主要作用是加强粘接能力；现在的毛坯房墙面一般不需要拉毛处理即可贴砖，但要看具体情况，如果墙面比较光滑，则需要做拉毛处理。）

7. 混凝土表面进行二次压抹及三次抹压后，及时进行覆盖养。待混凝土终凝后，先洒水充分润湿后，用塑料薄膜进行密封覆盖，并经常检查塑料薄膜表面，但薄膜表面无水珠时，应再洒水。地下3层至地下夹层顶板养护时间为7天，地下1层顶板养护时间为14天

钢结构工程： 钢结构制作质量控制要点:

1、 气割（垫切割或火焰切割）应优先采用数控切割，精密切割，半自动切割，当无条件采用上述切割时，可采用手工切割，并配用制模等辅助工具，同时还应预留3-4mm 的加工余量进行机加工或用砂轮修磨平整。

2、 长条形钢板零件，两侧长割缝宜同时气割，以防马刀变形，无条件同时气焊时，宜采用分段气割，割缝两端及分段之间暂时留30-50mm 不割断，待割缝冷却后，再将各处30-50mm 割除。

3、 气割应在专用平台上进行，平台与被切割钢板之间应为线状或点状接触。

4、所有主要构件，除设计图上另有规定外，一律不得用短料拼接。

5、所有钢材在使用前均应按相应规范的规定进行复检，如有变形等情况，应采取不损坏钢材的方法展直矫正。

6、连接复杂的钢结构，应进行预拼装。

7、钢结构构件焊接、制孔、组装等允许偏差详见《高钢规》及《验规》。

8、大构件的拼接节点位置应经设计单位批准。

钢结构焊接施工质量控制要点:

1、焊前预热和焊后热处理:对于需要进行焊前预热和焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm; 后热处理应在焊后立即进行，保温时间根据板厚，按每25mm 板厚1h 确定。

2、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应焊接一次，不得留下弧坑.

3、多层焊缝应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理。

4、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金钢应在完成焊接24h 后进行焊缝无损检测检验。

5、在厚板及焊件厚度大于20mm 的角接接头的焊接中，施工单位（包括制作及安装单位）应采取一切必要的措施，防止在厚度方向出现层状撕裂。并且，当板厚≥30mm 时，为防止在厚度方向出现层状撕裂，焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm 的区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。

6、当采用衬垫板焊接时，除焊接坡口根部间隙尺寸须符合设计要求外，应使衬垫板和焊件紧密贴合，使焊流溶入衬垫板，并符合下述要求：

a 该垫板的技术要求应与所焊材料相同。

b 该垫板的预处理方法应与所焊构件相同。

c 焊接完成后，该垫板用切割法拆除。构件与垫板连接之原部位，应修磨平滑，并检查有无任何裂纹。

7、当在预埋件上施焊时，应采用细焊条、小电流、分层、间隔施焊等措施，控制整块埋件温度，以免灼伤混凝土。

8、三面围焊及绕角焊时，转角处必须连续施焊。

9、钢结构构件在受力状态下不得施焊。

10、焊缝应尽量避免相互重叠。

钢结构安装工程施工质量控制要点:

1、型钢柱吊装时，采用两点吊装法。吊装就位固定后，设临时支撑，以防受风力或其他外力作用而倾斜。

2、钢结构在进场时应有产品质量证明书，其焊接连接、紧固件连接、钢构件制作等分项工程验收应合格。

3、验算构件吊装的稳定性，合理选择吊装机械，确定经济、可行的吊装方案.

4、钢结构应符合设计要求及规范规定。运输、堆放、吊装等造成的钢结构变形及涂层脱落，必须进行矫正和修补。

5、多层或高层框架构件的安装，在每一层吊装完成后，应根据中间验收记录、测量资料进行校正，必要时通知制造厂调整构件长度。

6、设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70%紧贴，用0. 3mm 塞尺检查。边缘最大间隙不得大于0.8mm 。

7、垫铁的位置应保证柱子底部的刚度，垫铁的布置不应使柱子或底座承受附加荷载。

8、每节柱的定位轴线应从地面控制线直接引上，不得从下层柱的轴线引上; 结构的楼层标高按相对标高或设计标高进行控制

9、在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙进行细石混凝土、灌浆料等二改浇灌.

10、钢结构在运输、堆放和安装时，应确保结构的稳定，并确保结构不会产生永久变形。

11、高强螺栓连接的钢构件之间，不得随意扩孔，并严禁气割扩孔。

12、构件安装精度及允许误差详见《高钢规》、《钢规》及《验规》。

13、预埋螺栓：浇筑过程中须确保基础螺栓保持原位。在施工的各个阶段，必须采取措施，保护螺栓、螺纹和螺帽，避免损坏、腐蚀及沾污。 埋于基础之螺栓护筒应保持清洁，没有杂物。

14、灌浆：柱脚底板的灌浆，必须在结构经对中、水平及垂直度测检合格，有足够支撑，且与永久性连接构件准确地牢固连接之后，才可进行。基础底板下的空间须除去杂物和清洗完毕，才可进行灌浆。商品灌浆须按厂商指引进行准备、混合和灌浆。必要时应进行试验。

15、型钢柱安装时控制柱脚的平整度和密实性，拧紧柱脚螺栓，掌握好型钢柱的垂直度。

钢结构防腐施工质量控制要点:

1、钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，现场补漆除锈可采用电

动、风动除锈工具彻底除锈，经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在要求的时限内进行涂装。

2、 对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零配件，应做补漆处理。具体要求为：以环氧富锌作修补防锈底漆，再按所在部位，配套依次做封闭漆、中途漆、面漆。

3、现场连接的螺栓在施拧完毕后，应按设计要求补涂防锈漆。对露天或侵蚀性介质环境中使用的螺栓，除补涂防锈漆外，尚应对其连接板板缝及时用油膏或腻子等封闭。

型钢混凝土结构施工质量控制要点:

1、 为了解决型钢混凝土框架中的梁、柱节点处型钢与钢筋在空间上的矛盾，以

实现柱中主筋自下而上连续、贯通，保证其整体性，在型钢梁、柱加工前需进行钢筋穿孔位置的深化设计；另外，为了模板支设时对拉螺栓的使用，还得进行型钢柱上对拉螺栓眼位置的深化设计。 2、钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和地脚螺栓位置、标高等进行检查，并对基础进行检测和办理交接验收手续。基础混凝土强度必须达到设计要求方可进行安装；基础轴线标志和标高的基准点要准确、齐全；型钢柱安装：控制标高、控制垂直度、控制点位、地脚螺栓及支撑面位置必须准确。

3、型钢柱安装采用的钢板垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板下，每根柱脚螺栓侧设置两组垫板。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。柱脚底板灌浆前，垫板应焊接固定。

4、钢筋型钢柱主筋需严格按照主筋位置排布的深化设计结果进行插筋，必须保证穿过型钢梁翼缘板的主筋位置准确，且在柱子的整个施工过程中需该部分钢筋的竖直度。穿过型钢梁或钢支撑牛腿翼缘板的主筋安装时先将待连接的钢筋从下往上穿过穿筋孔，然后利用专用套筒与下端钢筋连接。

5、型钢混凝土框架节点处的箍筋由于受到型钢梁、钢支撑牛腿腹板的影响只能加工成开口套，该部分箍筋安装时，需与腹板上预焊的胡子筋（在工厂预焊）焊接，

6、柱顶锚固钢板加工时需根据主筋排布方式深化设计结果预留出钢筋孔，柱顶、

钢筋安装时穿过柱顶钢板上的预留孔后，切除多余的钢筋头，进行塞焊，焊缝需充满预留孔与钢筋间的空隙，焊缝顶部应与锚固板顶面平齐；

7、认真考虑原材料长度，合理配料，控制同一截面中的钢筋接头数量满足规范要求。

8、钢筋接头位置、箍筋间距、箍筋弯钩角度必须符合施工规范及设计的要求，并做好隐蔽验收。

9、柱子支模前应先在底面弹出通线，将柱子位置兜方找中，校正柱子的插筋位置。

10、混凝土浇筑由于型钢周围钢筋密集，且柱顶有型钢梁的影响，用普通混凝土很难浇筑，选用具有自流平和自密实性能的自密实混凝土能很好的保证施工质量，混凝土浇筑速度不能过快，每次下灰高度控制在0.5m 左右，两次下灰时间间隔控制在15分钟左右，这样可避免模板侧压力过大而致使模板体系涨坏。

11、混凝土浇筑时利用橡皮锤敲击模板外侧，尤其是柱子四角处应多敲击，这样可以检查混凝土浇筑是否密实，而且有利于排除混凝土内部的气孔。

地下防水工程：

一、组织好设计、图纸会审和施工队伍审查

1、设计是工程防水质量的关键，设计方应根据建设单位对地下室的功能要求，在防排并举、刚柔结合，在采用复合防水，多道设防等多种防水方案中，选择一最佳的适合方案。

2、严把图纸设计关，要了解设计对地下室防水期抗渗等级，防水构造的做法，以及对防水材料和施工方法的具体要求，与设计人员一起认真分析设计的科学性和可靠性，提高对地下室防水工程的重视，做好图纸会审工作。

3、要严格审查施工队伍的资质、业绩、人员组和质保体系，选择一支技术水平高，素质好的防水工程施工队伍，按程序精心施工；要重点抓住事前、事后的质量控制，根据设计、施工规范要求列出质量预控点，加强跟踪检查；从原材料的选用到施工工艺各环节以及构造做法等都要严格把关。

二、防水混凝土的质量控制

选择有相应资质和能力的试验室进行配合比设计，进行严格的抗渗混凝土配制的专题试验，待合格后，按所确认的配合比进行配制，既采用掺外加剂法，还

要采用粗、细骨料两级配制混凝土，以提高混凝土比重，增强其结构抗渗能力。重视混凝土浇捣的质量控制，严格按经过计后确定的方案进行浇捣，避免产生冷缝造成渗水通道。严格施工机具的选用和操作。重视混凝土的振捣环节，保证一个浇筑头（面）有一个振捣器，混凝土施工由后往前，而振捣则由前往后顺序进行施工作业，防止漏振。采用商品混凝土时必须考虑路途远近及道路运输状况，适当延长混凝土的初凝时间，避免浇筑过程中出现冷缝，并推迟水泥水化热峰值出现时间，减小温度裂缝。地下混凝土结构模板不宜拆除过早，否则极易造成混凝土结构内伤，形成意想不到的渗水通道。防水混凝土宜延长带模养护时间，拆模后的竖向构件，如地下室侧壁等，应采用涂刷混凝土保护剂的方法进行养护。

三、施工时采取有效的技术措施

1、地下防水混凝土抗渗等级为0.6Mpa 地下室底板大体积防渗混凝土，施工要求连续不间断，不能留施工缝，一次连续浇筑成功。

2、地下室浇筑的顺序：地下室连在一起的内外墙必须一起浇筑，外墙自防水砼，全部采用二次振捣工艺。

3、外墙面水平施工缝的防水处理：墙面水平施工缝加止水条的形式防止渗水；新旧砼的接缝在砼浇筑前24小时用高压清水冲洗，并多次湿润砼接槎面，使新旧砼有良好的接槎。

4、地下防水工程的防水层，应在地基及结构验收合格后施工。

5、地下室底板防水工程施工期间，地下水位应降至防水工程底部最低标高以下，不小于300㎜，直至防水工程全部完成为止。

6、防水涂料施工前应检查，基层要坚实具有一定强度，表面无浮土砂粒等污染物，且含水率应少于9%；涂布顺序应先垂直面，后水平面，先阴阳角及细部后大面每层涂布方向应顺直。

7、防水卷材在防水涂料施工完成最好一道涂膜固化干燥后，方可进行施工；其粘接材料必须是卷材与防水涂料之间相容、配套的专用粘接剂，胶粘带、密封材料等进行卷材接缝的处理，胶粘剂的剥离强度浸水168h 后，其保持率应大于70%，否则不允许采用。

8、在做好结构防水的前提下，在外墙做多层柔性防水，并在紧靠地下室外墙周围分层夯填粘土，墙内侧做五层柔性防水，即可收到较好的防水抗渗效果。

四、注重防水构造施工的质量控制

1、底板和墙的交接处严禁留设施工缝，如需留，则一定要留设在墙身距底板500左右处，而且最好呈槎（凸）形；

2、设金属止水板时，宽厚度要符合规范要求并要焊接接头，为锚固牢靠，两边应做好短锯齿状；

3、变形缝处的橡胶止水带，一定要使两边的拉铁丝固定在钢筋上，浇注混凝土时严防从一侧倾倒，振捣时两边均匀插振，以确保止水带的准确位置；

4、穿墙套管一定要在中部位置焊上金属止水盘，并预埋准确；支模用的穿墙螺栓也要在中间焊接金属止水盘，拆模后抹灰前要贴墙割断，并用油漆防腐。凡容易形成渗水通道的地方均应焊上金属止水盘。

5、地下室外墙转角处，由于温度和收缩的作用特别容易产生应力集中而导致墙体开裂，为防止此类裂缝产生的最好措施便是在转角处增加适量的抗裂钢筋承受集中应力，避免裂缝。

五、加强特殊施工部位的防水处理

1、施工缝处理。施工缝的处理是地下室防水工程成功的关键之一，处理不当将功亏一篑。在工程施工中尽量避免施工缝的出现，在底板与墙体连接处必须留置时，应做成企口并增设钢板止水带（-300mm×2mm），做法是在底板混凝土浇筑完毕，板墙起台（200mm 高）时，将已加工定型的钢板焊接连接后，插入榫头。钢板焊接要求满焊，钢板带埋入混凝土上下各一半，施工后起到增加渗水路径作用达到防渗目的。

2、穿墙螺栓止水处理。混凝土墙板结构施工时，需要采用对拉螺栓对模板进行固定，但在地下室墙板施工时采用，极易形成渗水点，破坏混凝土结构自防水的效果。地下室外墙施工可采用加焊止水环片的螺栓，克服这一弊病。混凝土浇筑完毕，模板拆除后在对拉螺栓根部剔凿20mm 左右的缺口，气焊烧断螺栓端杆，用防水砂浆封堵抹平缺口，消除漏点达到防水目的。

3、穿墙管道处理。一般工程地下一层穿墙安装管道较多，且多位于地下水位以下，在混凝土结构浇筑前应于穿墙管道处留置套管，套管焊止水环，浇筑时套管周围混凝土要振捣密实。

六、采用性能好质量可靠的新型防水材料

这是提高防水工程质量的保证，工程施工前应收集各种防水材料性能及使用情况资料，选择施工方便，性能优良的防水材料。防水材料进入现场，必须检查其是否符合设计要求，检查出厂合格证及准用证，还需经抽样送试合格后方可使用。

七、做好工序交接工作

施工单位、监理单位均应派专人进行工序把关验收，跟踪进行工序质量监控，每道工序经过验收合格后，方可转入下道工序。