【收割机检验制度】 检验制度

收割机检验细则

组装前检验

1） 原材料检验：

1、所有的原材料的入库必须有配套单位的化验单或质保单。

2、所有的原材料都要求进行取样化验，要符合化验单要求。

3、原材料的外型尺寸要求符合国家标准规定的要求。

4、对原材料的数量及重量进行清点及验收。

2） 自制零部件的检验：

1、所有的零件的材质要求符合图纸的要求，并对外型尺寸进行抽查。

2、所有零件的加工尺寸要达到图纸规定的范围。

3、所有的未注公差要求的尺寸按IT14级公差进行控制。

4、所有的零件加工都要求去除毛刺与锐角。

5、所有的基孔制尺寸在加工中只允许偏大，公差带取H14级。

6、所有的基轴制尺寸在加工中只允许偏小，公差带取h14级。

7、零件进行热处理后必须达到图纸规定的技术要求。

3）外协件检验

1、外协件抽样以该批次总数量的10%、但不低于5件。如果检测样件全部检测项目（质量特性）均合格，则判定该

批为合格批。

2、如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合。则应对整批产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。

3、检验内容和项目

a) 检验加工后的几何尺寸；

b) 检验形状和位臵误差；

c) 检验加工面的粗糙度；

d) 检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别注意。

e) 检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量的外协件中，有无尚未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。

图纸无公差要求时

A 、下料：剪板机下料允许误差不超过±1mm ，要求在剪板过程中做到：首检及每块板料首检，板厚超过2.5mm ，要求剪完一块板料中有3-5次抽检；剪板过程中要注意下料的角度，对角线检查误差不超过宽度的1mm ；注意零件的毛刺，如果毛刺超过允许范围应及时告知车间技术员调整机器的刀片

间隙或磨刀片；（不影响装配的前提下）

B 、锯管下料：后续需加工件需预留1-2mm 加工余量，后续无需加工的要求误差不超过±0.50mm 。角度误差不超过±2°；（不影响装配的前提下）

C 、冲压要求首检，检查模具是否符合，冲压过程中应检查模具的定位是否移位，是否变形，冲压件不得有毛边，有上述等问题时操作员应及时告知车间技术员调整模具或修模；（不影响装配的前提下）

D 、折弯机折板允许误差不超过±0.5mm ，角度不超过±2°，操作时装配体用装配件直接检测。（不影响装配的前提下）

部件检验：

一、割台部件：

1、割台搅龙：

①、割台搅龙叶片与筒体焊接时，要保持螺旋叶片间距

400±10mm ，叶片内缘要求与筒体焊合，局部帖合间隙不得大于1.5毫米。焊后叶片不允许有严重扭曲、变形，各 加强筋要分布均匀。搅龙叶片外缘不允许有毛刺，以免产生翻草现象。

②、各端盘与筒体的装配要求连接牢固、可靠，不允许

有松动现象。

③、搅龙装配时，各转动部件，轴承均要求注满润滑油。

粉未冶金套装配前须清洗，用机油浸1小时后再进行装配，零件要进行清洗。

④、在割台机架上装配后，割台搅龙左右二端必须处于水

平状态。搅龙叶片外缘此时同割台的底板的间隙控制在12~14.5mm范围内。搅龙叶片外缘与后侧板的最小间隙： 为12-14.5mm. 。

⑤、割台搅龙处于水平状态时，调整偏心块时注意，当伸

缩拔指同割台底板处于垂直的状态，伸缩拔指同割台底板的最小间隙要求控制10~15mm的范围内。

⑥、搅龙安装后须旋转自如，不得有卡死、摩擦、松紧不

匀等现象，搅龙左端要求能上下浮动。

⑦、所有零件装配时，必须同图纸符合，不允许有错装、

漏装的现象。

⑧、所有的紧固件要求紧固到位，不允许有松动现象。 ⑨、挡草圈的安状要求按零件内半径为标准进行配装，

但不允许影响割台搅龙的转动与浮动。

⑩、伸缩拔指套必须采用φ5开口销，装配后要检查，以

免拔指调试时出现故障。

2、割台传动

①、割台传动轴装配后应旋转自如，两端轴承必须注满黄

油，装配后不允许有轴向窜动现象。

②、摆杆、小连杆等球铰间隙要求适中，即上下不能拉动，

但左右必须可摆动。装配时要先拧紧，再倒退一小格用开口销进行固定。

③、长连杆、摆杆、滑块等运转部位不准有漏注润滑油现

象，转动曲柄，不得有卡滞、存在死点等现象。 ④、摆杆安装时，摆杆轴同动刀杆的前后、左右方向应保

持垂直。不垂直时要求采用调整垫片进行调整。调整摆杆的高低位臵，销轴、滑块与刀杆滑块之间的间隙要求不大于0.5mm 。

⑤、摆杆的固定要求采用高强度螺栓，并达到规定的扭

矩要求。

⑥、调整小连杆的长度，在动刀运动两极限位臵时，动刀

与相邻两定刀架中心线距离保持基本相 等。为避免摆杆臂与割台机架干涉，要求留有3-5毫米间隙。 ⑦、摆杆的采用高强度紧固件进行固定，达到规定的扭矩要求。

3、切割器总成：

①、动刀片在动刀杆上应铆合牢固，接触面局部间隙应

不大于0.1mm 。

②、动刀片铆合后应处于同一平面内，动刀片尖端高低允差0.5mm 。

③、定刀片固定在定刀架上后，两定刀片工作面应保持平

直，且在同一平面上，允许误差小于0.3mm 。

④、定刀架必须牢固地固定在刀架角铁上，相邻两定刀架尖端左右允许误差5mm 。

⑤、动刀片与定刀架中心线重合时，动刀片的间隙为：前

端应互相接触，允许有0.5mm 的间隙；后端间隙不大于1mm ，但允许有1/3的刀片间隙为不大于1.5mm 。 ⑥、压刃器与动刀片要求贴合，间隙不大于0.5mm ，但要求不能压死。

⑦、装配后，用手推拉动刀，应滑动灵活，无卡阻现象。

4、割台机架

①、割台机架的焊接不允许有虚焊、假焊、漏焊等现象，

焊接要求牢固、可靠。机架各对角线的误差不允许大于3mm 。

②、割台机架分禾器覆板时，要求各贴合面贴合间隙不大

于1mm 。采用断续焊接，焊接采用双面焊接，尺寸25（空开50）焊高2毫米。

③、去除焊渣, 打磨平整, 整形至图纸规定尺寸。

④、进行点焊的零件，点焊要求牢固可靠，薄板要贴合。

5、拔禾轮：

①、要求在专用装配架上进行装配并焊接，焊接要牢固，去除焊渣。

②、拔禾轮在装配架上装配后，应旋转自如，不允许有

磕磕绊绊、时紧时松现象存在。

③、各拔禾杆要求同拔禾轮轴平行，装配拔禾轮弹性拔指

时，要注意拔禾齿的安装方向，防止装反或装错。 ④、弹性拔指装配后，要求方向要整齐，前后错位不要

超过15mm 。

⑤、拧紧偏心块调节固定螺栓，防止松动。

⑥、各回转点要求加注机油进行润滑。

⑦、出厂时，拔禾轮前后位臵处于前面往里第2孔，高

低为中间第3孔。

⑧、拨禾轮升降油缸升降自如，无卡滞现象。 部件调试

完成所有割台零件装配后，在切割器上、伸缩拔指与筒体接触处涂抹润滑油，整个割台总成必须采用460rpm 的传动轴输入转速下进行调试，试车时各回转点、接触点不允许有异常的发热或冒青烟现象发生，同时不允许存在异常的声响。调试时间15分钟。

二、中间输送：

①、主、被动滚筒的装配要同图纸符合。

②、各回转点要求加注润滑油。

③、被动滚筒扒齿顶端同底板的最小间隙为13~18mm。 ④、链条的张紧程度要适中，不能过紧。自然状态下，链

条上扒齿与中间输送壳体的底部的间隙应控制在5

—8毫米。

⑤、链条与扒齿的连接固定采用双螺母结构。

⑥、在500rpm 的转速下调试15分钟，调整左右张紧螺杆

的前后位臵，链条不允许在主、被动滚筒上存在偏心现象。

⑦、检验各回转点是否存在有异常发热、冒青烟现象。

三、脱粒部件：

1、机架装配

①、机架装配必须采用专用的安装架子进行装配，以免产生平行四边形的现象。

②、所有紧固件要求拧紧牢固，安装后机架对角线偏差不允许大于2mm 。

2、顶盖部件

①、导草筋的焊接尺寸要符合图纸规定。

②、各焊接点的焊接要牢固可靠，各导草筋与顶盖内侧要

求贴合，贴合间隙不大于1.5mm 。焊接采用断续焊接，尺寸25（空开50），焊高2毫米。

③、顶盖对角线误差要求小于2mm 。

3、机架墙板的焊接

①、各机架墙板的焊接尺寸要达到图纸规定。

②、焊接要求牢固、可靠。不允许有假焊、虚焊、漏焊

现象。

③、去除焊渣，打磨、整形至尺寸。

④、薄板与墙板的连接采用点焊，焊接要牢固、可靠。薄板与框架要贴合，无间隙。

4、筛选箱装配：

①、零件的装配要求与图纸符合，不允许错装及漏装。 ②、所有的紧固件必须要求紧固，不允许有松动现象。 ③、筛选板的调整角度与水平位臵处于55。位臵。

④、筛选网片与挡风板之间要求留有间隙，空隙20-30mm 。 ⑤、调整板的焊接采用双面焊接，并固定牢固。

⑥、安装筛选箱时，筛选箱前端与机架前墙板的最小间隙

应控制在3~5mm，然后固定后端调节块的位臵。

5、脱粒滚筒：

①、装配时要求按图纸布局，装配正确。

②、滚筒必须进行动平衡试验，加减调整垫片，动平衡

精度达到G6.3级要求。

③、滚筒钉齿径向跳动公差≤2mm 。

④、齿杆与幅盘、轴承座与机架的连接采用高强度紧固件，

所有高强度螺栓扭紧力矩必须达到规定要求。

⑤、装配后，前脱粒滚筒齿杆与凹板筛导向条之间的间隙

为10-25mm ：后脱粒滚筒齿杆与凹板筛导向条的间隙为5-15mm 。

⑥、回转支点要求加注锂基润滑油。

6、风机装配：

①、翼片安装时，应确认叶片两端的间隙相等，固定时螺栓头部要求涂厌氧胶。

②、装配后，空运转时应灵活，无卡滞现象。

③、必须进行静平衡试验，加减调整垫片，静平衡精度达到G6.3级要求。

④、骨架的安装采用高强度螺栓，装配时要求达到规定的扭矩。

⑤、风机的骨架的焊接要牢固，去除焊渣。

⑥、风机总成与机架的固定采用高强度紧固件。 ⑦、风机轴承加注锂基润滑油。

7、水平升运搅龙总成：

①、装配零件与图纸要求相符，装配后要注意，采用纸垫

调整锥齿轮的啮合间隙，不允许锥齿轮顶死或间隙过大。

②、链条的锁片在装配时要符合运转的方向，不要装反。 ③、在机架上装配后, 搅龙叶片的外缘要求同升运搅龙壳

体、槽底壳的间隙为5-8毫米，转动带轮，不允许有时松时紧的现象。

④、水平、升运搅龙轴及叶片的焊接要牢固，去除焊渣。 ⑤、水平与升运搅龙轴必须整形，控制在图纸固定范围

内。

⑥、反向叶片装配时，要求进行钻孔定位，然后进行固

定。

8、凹板筛

①、焊接尺寸要达到图纸要求。

②、对角线误差不大于4mm 。

③、装配焊接时，凹板筛最高处要求低于脱粒机架上平面3mm 。

④、焊接要求牢固，去除焊渣。

⑤、整形至图纸规定的要求。

⑥、装配时凹板筛左右要求水平，平面度误差不大于2毫

米，并保证与脱粒滚筒的间隙在设计值内。

9、再筛选传送箱

①、零件装配，要求同图纸符合，轴承、链条箱注满锂基子润滑油。

②、在机架装配后，叶片外缘与搅龙壳体最小间隙要大于5mm 。

③、切碎装臵中扒齿与内齿板的轴向间隙要均匀，单边

间隙控制在3mm 左右。

④、粘贴海绵，防止漏谷。

⑤、水平、升运搅龙轴与叶片必须焊接牢固，去除焊渣。 ⑥、水平、升运搅龙轴焊接后必须整形，整形至图纸尺

寸要求。

⑦、2#升运壳体的内孔加工尺寸与设计值只允许大0.5毫米。

⑧、链条箱与2#升运搅龙锥齿轮总成装配合适后(要求灵

活），才允许2#升运搅龙锥齿轮总成与2#升运搅龙壳体固定。

脱粒部件装配调试

①、检验各零件是否装配正确，紧固件是否已拧紧到位。 ②、振动筛装配后，所有的橡皮、帆布或尼龙件的位臵要装配正确。

③、所有的张紧弹簧都要求拉开，圈与圈的间隙控制在1-1.5毫米。

④、1#水平搅龙在900rpm 的转速下进行调试，各轴承处

不允许有过度发热、冒青烟的现象发生。

⑤、调试过程中，部件不允许有异常声音及零件干涉的现象。

⑥、用手转动滚筒，应旋转自如，不允许有干涉现象及异常声音。开机调试15分钟。

⑦、一号搅龙输入带轮应作静平衡，其不平衡度≤20g.mm/kg。

四、操作部件

1、柴油机的装配

①、加机油至标尺规定的范围内

②、柴油机底脚、皮带轮的安装必须采用高强度螺栓，拧紧时达到规定扭矩要求。

③、调整柴油机安装的轴向位臵，柴油机皮带轮与底盘离

合器的带轮的同一带轮槽中心线要求重合，允许误差

1.5毫米。

④、发动机动力输出带轮应作静平衡，其不平衡度≤

20g.mm/kg。

2、液压系统

①、液压系统采用68#液压油，加注液压油至观察窗有油出现为止。

②、液压系统各油管连接处要求安装密封件，不允许有渗漏现象。

③、油管、接头等零件安装时要求清洗干净。

3、柴油箱

①、加注O#柴油20L 。

②、油管不允许有漏油、漏气现象。

③、柴油箱的固定要求牢固。

4、水箱

①、水箱安装完毕后，安装好上、下水管，加注清水至水箱注满为止。

②、检查水箱与柴油机的连接处不允许有漏水现象。 ③、水箱、导风罩、与柴油机风叶必须保证有一定的间隙，不允许有干涉现象。

5、操作杆：

①、油门操纵手柄处于最大位臵时，柴油机油门必须处于油门最大状态。

②、调整转向螺杆的位臵，在转向齿轮与中间齿轮啮合的

状态，转向板同转向臂极限位臵的最小距离应保持1-2mm 。调整制动螺杆的位臵，转向拉杆处于制动位臵时，继续转动转向臂，转向板同转向臂极限位臵的最小距离还应保持2-3mm 。

③、主、付变速手柄在不同挡位时，手柄都要调整至各档位槽内。

④、自然状态下，各分离杠杆与分离轴承的间隙控制在

0.2-0.3毫米，离合器踏板处于分离位臵时，底盘离合器要求分离彻底。分离轴承要求加注机油进行润滑。 ⑤、转动熄火开关，确保柴油机能正常熄火。

6、水箱网罩

①、水箱架上要求粘贴海绵，以免灰尘吸入水箱，而导致水箱开锅。

7、四联带

①、四联带在张紧状态下，三角带之间的最小间距要保持70-90mm 。

②、在张紧状态下，皮带托与三角带的最小间距控制在3-5mm 。

③、柴油机空运转的状态下，保持四联带不跟转。

8、各传动件

①、所有的三角带及链条都要求张紧。

②、 同一回路中, 当带轮中心距小于1000mmm 时，各皮

带轮槽对称中心面的位臵度不大于带轮中心距的0.3%,大于1000mm 时，各皮带轮槽对称中心面的位臵度不大于带轮中心距的0.5%。

③、同一回路中, 各链轮轮齿对称中心面的位臵度, 不大于链轮中心距的0.2%。

④、所有的弹簧锁片的安装方向要符合链条运转的方向，

以尽量减小链条锁片脱落现象。

9、电器

①、所有电器的安装要符合图纸的规定，严禁安装时发生错误。

②、电瓶在安装时，上下都要求安装橡皮，并固定牢固。 ③、电器元件在安装时，所有接插件要插好，紧固件要求拧紧。

④、电瓶的接线桩要求安装安全防护套

⑤、插入电门钥匙，检查电路。

五：底盘装配：

1、机架焊接：

①、机架的焊接尺寸要达到规定的要求，焊接要求按图纸要求进行。

②、机架要求打磨的地方必须打磨平整。并进行局部整形，控制变形量。

③、焊接必须牢固，电流一般控制在120-160A 之间，同

时注意焊条的型号与规格及焊条成分。

④、下机架严禁呈八字形状，导向轮安装后不允许斜臵，

上机架要求平面度控制在5毫米内。

⑤、机架上用于安装的孔必须有定位。

⑥、安装变速箱的抱箍座的前后、高低的位臵度误差要求控制在φ5范围之内。

⑦、安装柴油机的机架底脚在焊接时要有固定可靠的定位

架，并要求贯穿整个焊接的过程中。

⑧、机架油漆时，下机架螺孔、轴头要求涂抹黄油。

2、轮系装配：

①、所有支重轮、托轮、平衡轮、导向轮的装配要符合图纸要求，并加足黄油。

②、所有零件不允许有少装、漏装现象。

③、所有的紧固件要求全部紧固，不允许有松动现象。 ④、支重轮、托轮、平衡轮在机架上装配时，全部采用

高强度螺栓，并达到规定的扭矩，螺栓头部涂厌氧胶。

3、变速箱装配

①、变速箱的固定位臵要求处于下机架的中心。

②、变速箱的固定必须采用高强度紧固件，紧固牢固，不准松动。

③、高强度螺栓必须达到规定的扭矩要求。

④、变速箱加注双曲线齿轮油至规定的位臵。拧下塑料螺塞，要求有油流出。

4、橡胶履带

橡胶履带在张紧时，机架要求悬空，以驱动轮为起点，第2个支重轮最下端与履带内侧的间隙控制在15-18mm ，不要求太紧，以免履带断裂。

六、大粮箱装配

①、粮箱的装配要求符合图纸要求，装配后要求水平，误差不大于10毫米。

②、调整带轮进出位臵，要求粮箱带轮槽同发动机带轮槽

的中心线重合，直线度误差控制在2mm 以内，然后固

定带轮。

③、进行配焊的零件要求焊接牢固，去除焊渣。

④、出粮搅龙要求整形至尺寸，旋转应灵活，同壳体的间隙要求控制在4-6mm 范围。

七、中间输送的整机安装

①、主动带轮槽的中心要求同脱粒滚筒部件滚筒上带轮槽

的中心线在同一平面，允许偏差在1.5mm 以内。 ②、采用定位螺栓进行固定，螺母要求锁紧。

③、中间输送与03部件喂入口下部要求粘贴海绵进行密封，防止收割时出现漏谷。

④、中间输送与脱粒机架喂入口交接处，要求两侧与底部

全部要贴合、贴合间隙不允许大于2.5mm 。

整机调试

流水线整机安装完毕后，必须进行到下线调试检验，细则如下：

一、停机状态下检查以下内容

①、切割器必须加注润滑油，并检查刀片间隙，球铰间隙等。

②、割台拔禾轮各回转支点必须加注润滑油。

③、检查各类皮带、链条是否张紧，张紧弹簧要求拉开1-1.5毫米左右。

④、抽样检查整机上的紧固件是否已拧紧到位。紧固件除

8.8级外，其余只允许松动3个。

⑤、检验水箱中水位，柴油箱油位、液压油箱油位、柴

油机柴内机油位臵、变速箱内双曲线齿轮油油位等是否达到规定要求。

⑥、机械不允许存在漏水或漏油现象。

⑦、拔动各档位必须与档位槽合适。

⑧、检查整机的焊接是否还存在虚焊、漏焊、假焊现象，电焊渣必须去除干净。

⑨、割台最低状态时，定刀片与地面的最小距离是否在100-130毫米之间。

⑩、各操纵系统不得有卡滞现象。

⑾、割台的左右应保持水平，不平度误差小于15毫米。 ⑿、割台30分钟静沉降4mm/h。

⒀、钣金件不得有明显缺陷。

二、开机检查（分小油、大油门2种状态），细则如下： 小油门状态下，检验以下内容：

①、各传动三角带、平皮带、链条张紧后不允许跑偏。 ②、机械在运转过程中，不能有异常声音或存在干涉现象。

③、升降割台，反应要求灵敏。各液压油管及其他连接

处不能渗漏液压油的现象

④、开启照明灯等，仪表要求正常，不允许存在异常情况。

⑤、合上大粮箱操作手柄，搅龙运转应正常，粮箱三角带要求分离彻底。

⑥、调整、操作转向手柄、要求制动状态下，两手柄处于同一平面。

⑦、各运转部件的轴承不允许存在异常发热，冒青烟现象。

大油门状态下，检验以下内容：

①、中间输送是否存在跑偏现象。

②、检查各工作部件的运转是否正常。

③、检验割台的升降速度是否在规定的范围内。规定的

割台下降时间为3-4.5秒，割台上升时间为 2.5-3.5秒。

④、跑动机械，变换各挡位，检验齿轮箱是否正常。 ⑤、跑动机械，行走、工作离合器的结合要可靠、分离要彻底。

⑥、跑动机械，转向应灵活，达到先分离后制动。 ⑦、耳位噪声不超过93dB(A)

出厂检验

① 、在标准的坡度上，停车与制动，应保证机子可靠停车。

② 、机器油漆后，检验油漆的光泽度、附着力是否合格或存在漏漆、漏底、淋挂等现象。

③ 、清洁铭牌及手柄，安装各类防护罩。

④ 、粘贴各类标签及推广证章，位臵要准确。

⑤ 必须大油门在工作状态下，跑合10分钟，检验各运动部件。

检验合格的整机，发放合格证，移交仓库。

所有过程的检验必须有文字记录并保存。