[模具钳工作业指导书]模具测量员

篇一：钳工作业指导书-打印版

钳

工

作

业

指

导

书

久和模具（东莞）有限公司

geo ho die & mold (dongguan) co., ltd

第一部份 作 业 要 领

一、 拉延模(dr)

(一) 型面尺寸的确认：根据数模或样件尺寸来确定

1.首先，根据数模尺寸，全面检视，了解该模具所有型面尺及剪边线的位臵，了解后序工法,为后期试模提供理论上的依据.有不清楚的地方，要提出来，弄懂、弄明白；

2.在没有图面尺寸的情况下须按样件尺寸确认。

(二) 上、下模基准钳工作业时

1.请注意：凸花的尺寸是绝对尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸，应以此为原则去清角或清除多余加工量，不能盲目、简单地根据红丹吃进状况随意的判断和动作。

※清角时，砂轮片或乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺，应预留修顺量。

2.打磨上下模表面雕刻痕迹时需注意带柄砂轮走向应与刀具雕刻路径交错打磨。

3.棱角棱线要光滑平顺，不可有弯曲或锯齿状，棱线与搭接线不可有扭曲现象。无论是凸花r角，还是凹花r角，打磨和清角后，r角都应光滑圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。

4.模具需要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方可焊补，棱角棱线淬火，这样可以减少砂孔,补焊量较大时,要埋入螺丝加固。

(三) 合模前的准备工作

1.基准模棱角棱线要淬火，其表面光洁度要求为0.8。

2.导板组立时要求其贴合度红丹 80%，导板与背托之间的间隙为0。

3.确认上下模导板间隙均匀性和间隙(一般为0.03~0.05，不能太紧或太松，否则将造成拉毛或模具不稳定现象)。

4.确认上下模中心是否偏心。

5.无关功能部位要倒角。

6.作业完成后要经主管确认方可合模。(四) 合模

1.应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度，若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合；

2.研合时要注意平衡块功能的使用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台工作面的不平衡而导致模具研合面的倾斜，但合模前要确认等高块及其支撑面是否等高。

3.合模作业规定，凸凹模接触红丹面积须达90%，活塞管理面须100%接触，其它非管理面红丹接触面达80%。

4.合模时先合活塞面或凸凹模皆可。但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板带粉尘走模。合模的红丹要求薄而干净。

5.粗合模时要求用粘土确认打磨量，并判断将使用工具种类。

6.精合模时要求用?6较细的砂轮交叉打磨，平面考虑用2，表面细度要求不可凸凹不平或粗磨之痕迹。

7.精度要求较高的模具为确保贴合度和表面细度要求，精合模后要边推石边合模，但需注意模具表面的清洁。

8.空合模时主机一般不允许加压,模具4个角需加等高块,钣件扣料厚时,压机可加适当压力。

9.作业完成后要经主管确认：

(1)红丹；

(2)表面细度。

(五) 扣料厚：

1.需由主管确认板厚及扣板厚的基准。

2.左右、前后要对称，发现不对称时要先纠正；

3.用块料两面涂红丹放于对称位臵逐次扣除（块料不能有毛刺、折迭，防止模具被压坏）。

4.可调整适当压力。

5.作业完成后要求由主管、品管确认是否合格。

(六) 试模前准备工作：

1.推石头：用80#、120#、180#磨石依次使用，去除上下模面表面残留打磨痕迹。

2.抛光：用240#砂纸，必要时推油石。

3.上下模加强筋倒角。

4.钻气孔：注意：这是必不可少又容易忽略的环节。5.用料尺寸的初步确定：(1) 据工艺卡的资料；(2) 在没有资料时，要以凸模为依据确定：型面部份以最高点位臵测量确定长度或宽度，拉延筋以外计10mm。

6.由主管确认（r角是否圆顺，动作没问题等）后才能试模。

(七) 试模：一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。试模时要注意以下问题：

1.注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与模具平面接触的间隙(应为0)，如果有间隙，需用铜片垫平。

2.活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：(1) 起皱；(2) 破裂；(3) 硬性(强度)不同。

3.控制料的流量——平衡块(1) 平衡块要等高，更不可打磨；(2) 平衡块的调整（硅钢片或铜片、间隙，板厚＋0.1~0.2）。

4.注意料的大小是否合适：料太大会导致拉延件裂，料太小会导致起皱。

5.主机压力，缓冲压力会影响拉延件(1) 起皱；(2) 破裂。如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板件的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱。

6.所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。

7.如果拉延件破裂，放大r角时，一定要依据图纸(有整形部份或废料区域可以不依据图纸的规定)。

8.压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题：

(1) 板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；

(2) 模具本身加快磨损造成日后凹凸；

(3) 上下压不到位。

9.机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。

10.试模后必须填完整的数据，顶杆图高度、用料尺寸、试模报告书、日期、次数、问题点、对策等。

(八) 淬火：模具调试好以后，上下模r角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁gm241、gm246、icd5，火焰的淬火硬度为hrc50以上。(未经过淬火的拉延模，r角易拉毛，容易造成板件开裂，影响料的流动。) 淬火时，应以r角的大小来调节火焰的强弱。 注：烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，

水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象，r角便会起泡有气蚀孔；冷却水太快，会使加热温度过低，造成r角硬度不够。

(九) 安装模具辅助机构

1.上模废料区域做压印器。2.左右件时应有r、l标识。

3.模具前后安装送取料滑轮装臵。

4.上下模应加工3，6，9装定位。

5.安装防止活塞飞出的套筒螺杆，防护板。

6.模具起吊棒。

(十) 油漆经品管确认其种类。

二、周剪模(tr)

(一)型面尺寸确认：除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸；

(二)上、下模基准钳工作业：

1. 下模：除清角(逃料)外，还要用板件(前道工序dr的板件)合模，先在模具上设定基准(取较为平面的位臵)两点，钻孔固定，再在板件上相应的位臵也钻孔固定这两个基准点；同时板件上r角和平面处最好用?5~6mm的钻头钻一些孔以便观察。

2. 用板件合模时注意：(1) 刀口周边20mm一定要见红丹；(2)合好以后，板件应在下模上不能摆动。

3. 上模(压料板)研合时把定好基准的板件翻转，相应地在上定出两个基准点，要昼量在地面研合达80%时才上机台，上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘飞入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。

4. 研合完以后，推石头，抛光。

5. 配刀口：(1) 基准刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷(或自然冷却)，淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂，刀口烧得黑黑时，证明火晓得不足，硬度也不够；(2) 注意：配刀口时：a 刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm±2mm，其以下部位要离隙；b 补焊刀口时不得留有焊缝界面；c 修顺----刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石(180#以上)来推顺，手摸应有锋利的感觉；(3) 上机台确定模具的闲合高度测量限位高度，刀口吃入量为5-6mm；废料刀吃入量为2-3mm；

6. 废料刀的装配：(1) 在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3-5mm间隙，放在基准模(下模)上，然后用四方纸板插入其中，笔靠在拉延件上在纸板上画出与拉延件形状一样的线条，将纸板上线条剪下，据此在废料刀上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。注意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号一致；(2)下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状，如果剪不断，一般焊补上模废料刀；(3)下模废料刀要磨阶梯，其形面不能过高，标准是板件与刀口间隙

(三)、研配刀块要注意以下几点：

1. 以下模为基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为hrc56-62。篇二：汽车模具钳工作业指导书

汽车覆盖件模具钳工作业指导书

作业要领:

一拉延摸dr

（一） 型面尺寸的确认：根据图面或样件尺寸来确定

1 首先，根据图面尺寸，全面检视了解该摸具所有型面尺寸，有不清楚的地方要提出来弄懂、弄明白；

2 在没有图面尺寸的情况下须按样件尺寸确认。

（二）上、下模基准钳工作业时

1请注意：凸花的尺寸是绝对尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸，应以此为原则去清角或清除多余加工量，不能盲目、简单地根据红丹吃进状况随意的判断和动作。 *清角时，砂轮片或钨钢刀切入量不要太深、参差不平顺，应预留修顺量。

2 打磨上下模表面雕刻痕迹时需注意带柄砂轮走向与刀具雕刻路径交错打磨。 3 棱角棱线要光滑平顺，不可有弯曲或锯齿状，棱线与搭接线不可有扭曲现象。无论是凸花r角，还是凹花r角，打磨和清角后，r角都应光花圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。

4 模具需要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方可焊补、棱角棱线淬火，这样可以减少砂孔。

（二） 合模前的准备工作

1基准模棱角棱线要淬火，其表面光洁度要求为0.8；

2导板组立时要求其贴合度红丹80% 导板与背托之间的间隙为0；

3确认上下模导板间隙性和间隙均匀性（一般为0.05~0.08 不能太紧或太松，否则将造成拉毛或模具不稳定现象）；

4确认上下模中心是否偏心；

5无关功能部位要倒角；

6作业完成后要经主管确认方可合模。

（三） 合模

1应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度，若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合。

2研合时要注意平衡块功能的使用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台工作不平衡而导致模具研合面的倾斜，但合模前要确认等高块及其支撑面是否等高。 3 合模作业规定：凸凹模接触红丹面积须达90%(应区分带件研合与不带件研合，不带件研合时按理论接触面)，压边圈须100%接触，其他非管理面红丹接触面达80%。 4合模时先合活塞面或凸凹模皆可。但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板粉尘走模。合模的红丹要求薄而干净。

5粗合模时要求用粘土（或橡胶泥）确认打磨量，并判断将使用工具中类。

6精合模时要求用￠6较细的砂轮交叉打磨，平面考虑用2#，表面细度要求不可凸凹不平或粗磨痕迹。

7精度要求较高的模具为确保贴合度和表面细度要求，精合模后要边推石边合模，但需注意模具表面的清洁。

8合模时主机一般不允许加压。9作业完成后要经主管确认：

（1）红丹贴合（2）表面细度

（五）扣料厚

1需由主管确认板厚及扣板厚的基准。

2左右、前后要对称，反之，不对称时要先纠正。

3用块料两面涂红丹放于对称位置逐次扣除（块料不能有毛刺、折迭，防止模具被压坏）。 4不能加压力。

5作业完成后要求由主管、品管确认是否合格。

（六）试模前准备作业

1推石头；用80# 120# 180#磨石依次使用去除上下模面表面残留打磨痕迹；

2抛光；用240#砂纸，必要时推油石；

3上下模加强筋倒角；

4钻气孔；注意这是必不可少容易忽略的环节；

5用料尺寸的初步确定：

（1）据工艺卡的资料；

（2）在没有资料时要以凸模为依据确定：型面部份以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20mm

6由主管确认（r角是否圆顺动作没问题等）后才能试模

（七）试模（一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。试模时要注意以下问题）：

1注意顶杆分布情况及顶出时与模具平面接触的间隙（应为0）如果有间隙，需用铜片垫平。 2活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：

（1）起皱

（2）破裂

（3）硬性（强度）不同

3控制料的流量——平衡块

（1）平衡块要等高更不可打磨

（2）平衡块的调整（硅钢片或铜片、间隙，板厚+0.1~0.2）

4注意料的大小是否合适：料太大（走料慢）会导致拉延件裂，（走料快）料太小会导致起皱。 5主机压力缓冲压力会影响拉延件

（1）起皱

（2）破裂，如果拉延件破裂、起皱，必须考虑板件的流向，还应考虑是否是先破裂后造成走料太快再引起起皱；

6所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。 7如果拉延件破裂，放大r角时，一定要依据图纸（有整形部份或废料区域可以不依据图纸的规定）

8压边圈平衡快垫太厚会产生以下几点问题

a 板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；

b 模具本身加快磨损造成日后凹凸；

c 上下压不到位。9 机械压力机试模时需考虑主机下压时的速度和气垫压力。

10试模后必须填写完整的数据：顶杆图高度、用料尺寸、试模报告书（检验员）、日期、次数、问题点、对策等。

（八）淬火模具调好以后，上下模r角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁gm241、gm246、 icd5，火焰的淬火硬度为hrc50以上，（未经过淬火的拉延模 r角易毛，容易造成板件开裂，影响料的流动）。淬火时，应以r角的大小来调节火焰的强弱。注；烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现翻白状态为最佳状态。若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象， r角便会起泡有气蚀孔，冷却水太快，会使加热温度过低，造成r角硬度不够。

（九）安装模具辅助机构

1上模废料区域做压印器；

2 左右件时有r、l标识；

3模具前后安装送取料滑轮装置；

4 装定位；

5安装防止活塞飞出的套筒螺杆，防护板；

6模具起吊棒。

（十）油漆，经品管确认其种类

4钻气孔；注意这是必不可少容易忽略的环节；

5用料尺寸的初步确定：

（1）据工艺卡的资料；

（2）在没有资料时要以凸模为依据确定：型面部份以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20mm

6由主管确认（r角是否圆顺动作没问题等）后才能试模

（七）试模（一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。试模时要注意以下问题）：

1注意顶杆分布情况及顶出时与模具平面接触的间隙（应为0）如果有间隙，需用铜片垫平。 2活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：

（1）起皱

（2）破裂

（3）硬性（强度）不同

3控制料的流量——平衡块

（1）平衡块要等高更不可打磨

（2）平衡块的调整（硅钢片或铜片、间隙，板厚+0.1~0.2）

4注意料的大小是否合适：料太大（走料慢）会导致拉延件裂，（走料快）料太小会导致起皱。 5主机压力缓冲压力会影响拉延件

（1）起皱

（2）破裂，如果拉延件破裂、起皱，必须考虑板件的流向，还应考虑是否是先破裂后造成走料太快再引起起皱；

6所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。 7如果拉延件破裂，放大r角时，一定要依据图纸（有整形部份或废料区域可以不依据图纸的规定）

8压边圈平衡快垫太厚会产生以下几点问题

a 板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；

b 模具本身加快磨损造成日后凹凸；

c 上下压不到位。9 机械压力机试模时需考虑主机下压时的速度和气垫压力。

10试模后必须填写完整的数据：顶杆图高度、用料尺寸、试模报告书（检验员）、日期、次数、问题点、对策等。

（八）淬火模具调好以后，上下模r角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁gm241、gm246、 icd5，火焰的淬火硬度为hrc50以上，（未经过淬火的拉延模 r角易毛，容易造成板件开裂，影响料的流动）。淬火时，应以r角的大小来调节火焰的强弱。注；烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现翻白状态为最佳状态。若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象， r角便会起泡有气蚀孔，冷却水太快，会使加热温度过低，造成r角硬度不够。

（九）安装模具辅助机构

1上模废料区域做压印器；

2 左右件时有r、l标识；

3模具前后安装送取料滑轮装置；

4 装定位；

5安装防止活塞飞出的套筒螺杆，防护板；

6模具起吊棒。

（十）油漆，经品管确认其种类

二、周剪模（tr）

（一）型面尺寸确认：

除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸。（二）上、下模基准钳工作业

1下模：除清角（逃料）外，还要用板件（前道工序dr的板件）合模，先在模具上设定基准（取较为平面的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；同时板件上r角和平面处最好用￠5~6mm的钻头钻一些孔以便观察。

2用板件合模时注意

（1）刀口周边20mm，一定要见红丹；

（2）合好以后，板件应在下模上不能摆动；

3 上摸（压料板）研合时把定好的基准的板件翻转，相应地在上定出两个基准点，要尽量在地面研合达80%时才上机台，上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏； 4研合完以后，推石头，抛光；

5配刀口：

（1）基准刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂，刀口烧得黑黑时，证明火烧的不足，硬度也不够；

（2）注意：配刀口时：

a刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm±2mm，其下部位要离隙； b补焊刀口时不得留有焊缝界面；

c 修顺——刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#）以上）来推顺，手摸应有锋利的感觉；

（3）上机台确定模具的闲合高度测量限位高度，刀口吃入量为5-6mm，废料刀吃入

量为2-3mm； 6废料刀的装配（1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3-5mm的间隙，放在基准模（下模）上，然后用四方的纸板插入其中，笔靠在拉延件上在纸板上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。注意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号一致；

（2）下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状，如果剪不断，一般焊补上模废料刀，

（3）下模废料刀要磨阶梯，其形面不能过高，标准是板件与刀口间隙

三研配刀块要注意以下几点

1以下模位基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为hrc56-62。

2 基准做好以后，检测垂直度是否达到要求，纵切刃截面一定要垂直，刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。

3刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块。

4基准模刀口则壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙，基准模经主管认ok后，方可进行削刀口。

5刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm ，料厚小于0.8mm的应小于0.05mm 相靠而不相挤。

6刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般刀块不低于四颗，刀块底部位应红丹研配80%。

7上机台合刀口前，注意以下几点：

（1）要经主管确以上工作的确切实行后才能进行削刀口；

（2）设置模具等高块；

（3）下到接近刀口约0.5mm间隙时划线打磨，若形面差较大时，要打磨至上刀口形面，以便于准确划线，打磨到0.15mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需要注意以下几点：

a所切割不可整体或一次性切刀口b要前后或左右对称切c要用等高块削切口，一次切入约0.2mm左右可避免下模刀口崩裂或刮伤；

d打磨刀块不能磨到发黑这样会产生硬度过高伤及基准准模；

e刀口吃入约2mm方可折下修90°。

8每研合配好一块刀，需要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺需焊补的焊补，如果整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块，往基准刀口靠密，重新钻大固定销。

9整体组立刀口修发黑，并设定停止块高度。

10上下模（刀块）淬火：所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火，如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。

11作业完成后，经主管确认ok。

四组冲头

1组冲头之前，先确定冲头座与冲头地面是否平，如果不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。

2组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3~5mm（最好用塑料薄模包住冲头以变控制间隙）用手按平座面粘上瞬间胶水，主机上升时要用手捍住冲头，注意是否弹动，如有异动，需重新组。

3冲头座一般要垫垫片，因为模具座面是铸铁，冲口久了，冲头会凹陷。4在打定位销之前，先把组冲头时粘上的ab胶和瞬间胶清除干净，重组冲头，手触冲头，如有异动，调整后销紧螺杆后方可打定位销。

五模具辅助机构

1做相应的废料滑糟

2顶料废料盒

4模具起吊棒

三整形模+侧冲孔

1其清角标准同拉延模；

2以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）；

3组侧冲凸轮座

（1）把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般垫3mm（保留3mm余量）；

（2）把冲头插入凹模套3—5左右，根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座冲头后，翻模块插刀；

（3）组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托，如果会突出，需加工插刀座面；

4组侧冲悬吊凸轮座

（1）同上

（2）把冲头插入凹模套5mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模块插刀，然后放入弹簧，组冲头；如果是“0”悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头。

5 前制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示薄薄一层红丹。 6插刀与凸论滑块，接触面应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹。

注:凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值。

7整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好。

8整形刀块做好后，须淬火（热处理）。

四翻边模注意事项

1折边刀口间隙位料厚少一点，如0.8mm料厚间隙可设定位0.7mm,折边刀口间隙应均匀. 2 压料板应压出刀口料厚一半,以防止料凸起.

3零件转角处裂时应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边，转角皱时也用考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）。

4折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行行热处理或钢焊补，修顺、推石头、抛光。

5火焰热处理冷却时，要根据不同的材料选用合适的冷却方式，如：（1）风冷（2）水冷

（3）油冷合金铸铁gm241，须用水冷

6模具一般要进行热处理的部位有：拉延磨r角、拉延筋；修边模刀口、整形模刀块等。 五氮气弹簧的使用

1必须注意防尘

2不能有刮伤及电宦腐蚀

3在计算行程必须预留5mm

六已完工模具的存放要求篇三：模具装配及验收作业指导书

模具装配及验收作业指导书

1模具生产工艺流程

翻砂 -退火砖图模具设计-机加工-下料 -磨削-入库-模型装配-模型验收入库-渗碳 入库 2模具装配工艺规程及技术操作规程

2.1铁模型组根据生产分厂当日模型计划的安排，分配模型装配任务。装配工根据砖图领料进行模型装配，按照要求将模框装好后，研磨顶底板，然后对照砖图进行自查，后由质检员验收，合格后方可入库。

2.2铲回后的模型拆卸时，将模型放在压力机下，用专用垫铁支起，上方用专用冲铁，用压力机将模板拆下。

2.3冲出之模板、模帮、堵头要细心检查，勿将子口砸坏。如发现模帮、堵头工作面已不平或出现轻微二台，子口不垂直时，要将模帮、堵头入磨床或刨床进行修补以备下次装配使用。

2.5将模帮、堵头装入模套中心后，上下口要齐平，然后放衬铁，楔铁，要砸实松紧合适，不得出模套。楔铁最矮低于模板10~20mm，否则模套与模板之间处于悬空状态，在生产中由于受力不均而出现模帮断裂现象。子口要垫好，对齐，保证子口尺寸一般深10~15mm，不致于使模型开角。

2.6模型装好后，对照图纸认真检查尺寸，然后研磨顶底板。

3模型质量要求

3.1我厂模型锥度一般为0.008，其模帮高分别为250mm，300mm，350mm，400mm，450mm，500mm，对一些特殊砖可根据砖的斜度和模帮高的斜度来确定模型上下的斜差。总之，在保证砖的尺寸前提下，要保证好出砖。

3.2模板材料主要采用白口铸铁，对个别模板采用耐磨性较高的高铬铸铁。模板工作面不得有砂眼，表面光滑，斜差符合规定，子口要垂直。模帮尺寸公差一般为±0.1mm，堵头一般为-0.1mm。顶底板一般采用普通碳素结构钢a3，其尺寸公差在图纸规定的范围内，顶底板必须经过渗碳处理，渗碳层厚度达1~1.5mm，硬度为hrc60°~64°。

3.3圆管水口的内衬、外套、中轴采用白口铸铁。为减小铸件的内应力便于切削加工，白口件须经过退火处理。退火温度曲线：

点火—750℃~780℃3小时30分

750℃~780℃±50℃保温12小时，冷却至100℃左右出炉。

3.4模型装配质量要求，尺寸公差为±0.5mm（尺寸要求较严的品种另行规定），模型安装时锥度要符合规定，四面要均匀，模型上口尺寸在一般情况下，要求比砖图大0.8mm，下口比砖图小1.2mm（如遇砖过厚或过薄，可根据砖的厚度加大或缩小）。

3.5顶底板与模型缝隙要均匀，一般掌握缝隙在砖坯位置处为0.4~0.5mm。

3.6研磨顶底模（板），应按砖型方向，凡带中轴立压砖型（如焦炉砖、热风炉砖及浇钢立压方管砖等）的顶底模（板）的垂直同心度，不超过0.5mm。

4模型验收4.1模型装好后必须进行质量检验。铁模型的验收一般分两道工序，模型装好后，装配工对照砖图尺寸进行自查，确认无问题后再由质检员验收，验收合格后方可入库。

4.2检验模型的基本工具 卡钳、钢尺和游标卡尺。检验的尺寸是压砖面的上下口尺寸。砖的形状不同测量的方法、压砖面的部位也不同。对于实心砖，一般情况下从模型上口向下70mm左右为压砖面的上口尺寸，根据砖的厚度可测出模型压砖面的下口尺寸，其上下口尺寸公差为±0.5mm。对于需要测量的尺寸一般为砖图上所标的定形尺寸。标准砖一般测量四块模板的对角线尺寸，以保证压出的砖直角直棱。异形砖、模帮、堵头上的舌、槽、弧都采用卡样板的方法加工。因此，测量模型的时可根据砖图上所标的尺寸进行测量。

4.3浇钢砖中的七孔、中心砖一般从模型上口向下80~100mm为压砖部位，其模型尺寸公差一般在图纸所规定的负差内，一般测量其对角线，对边的尺寸。圆管、水口等空心砖可根据砖的厚度，是否用加料套来掌握压砖部位，一般从模套上口向下100~200mm为压砖面的上口尺寸。圆管、水口、漏斗需要用内卡钳测量压砖部位的直径尺寸，其模型尺寸公差在图纸规定的正负公差内。

4.4模型装好后将模套平放，从模套上下口用铁棒分别导入顶底模板。如顶底板用铁棒能松紧适中导入，且顶底板与模板之间有0.4~0.5mm的均匀缝隙则模型装配合格。否则间隙过大则需要进行烧焊研磨，过紧导入不进去则需要研磨直到合适。凡带中轴模型，顶底模（板）与轴上间隙配合，其公差为0.5mm。

4.5模型验收合格后，装配工要用手提砂轮将模板上口的棱边导圆，以防出砖时将砖碰坏。

4.6模型使用单位应对所用模型按图纸要求及模型分类和外观进行验收，并由双方当事人填写模型交接记录表。

5模型装配安全操作规程

5.1装配工在使用压力机时，要首先检查压力机各部件是否正常，各润滑点应及时加油。

5.2压力机应有专人管理，所压模型要放平稳，两人以上工作时要密切配合。

5.3使用手提砂轮，要找电工接线，以免接错发生事故。

5.4使用大锤、手锤时，应先检查锤头是否牢固，打锤不得戴手套，打锤前要观察周围是否有人，或其它障碍物。

5.5使用吊车、砂轮应遵守“吊车、砂轮”安全操作规程。

5.6研磨顶底模板时或用手提砂轮时应戴好眼镜。篇四：钳工作业指导书

潍坊模具厂钳工操作规范

第一部分

第一章：钳工应具备的基本技能：

1.划线——工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐标划线机按图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。

2.划线的目的——第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，和理安排，做到节约材料。

3.划线前的准备——a.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；b.对画线对

象进行外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；c.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口；d.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉；e.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；e.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。

4.划线基准的选择——a.划线基准应尽量和设计基准一致。b.选择已经精加工并且加工精度最高的边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线。c.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线。d.较大外圆的中心线。e.便于支撑的边、面或外圆。f.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。

第二章 ： 钻孔及铰孔的基本要素

1. 钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118°；加工钢锻件时顶角为120-125°；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150°。

2. 钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨的每一步骤，应注意磨完一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。必要时，可用量具检验或进行试钻检查。可在位置半径r=（0.5-0.

7）r处测量（r为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。

3. 钻小孔的加工方法———小孔是指直径在3mm以下的孔。钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀。故钻头容易折断。为此钻小孔时必须掌握以下几点，（1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。（2）开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断。（3）钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑，并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。（4）钻小孔的转速：在一般精度不高的钻床上钻小孔：钻头直径d=2~3mm

n=1500~2000r/min d≤1mm n=2000~3000/min 。在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选3000~10000r/min以上。

4. 钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因——a.位置偏移的原因是：（1）工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动；（2）钻头回转时摇摆，进刀过急；（3）钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移；（4）工件表面与钻头不垂直。尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。防止的方法是：正确对工件画线，仔细按线试钻浅孔，待位置正确后，再往下加工。应将工件正确装夹与夹牢，防止变形。钻头装夹应正确等。b.产生孔歪斜的原因是：（1）工件在钻床工作台上安装不正确或松动；（2）钻床主轴与工作台不垂直；（3）斜面上钻孔方法不对；（4）配钻两种硬度不一致的材料半边孔上，容易产生歪斜。预防的方法是：正确的安装工件；注意检查钻床精度是否符合要求；掌握斜面上钻孔和钻半边孔的操作方法；合理刃磨钻头与选择切削速度等。

铰孔——用铰刀在预制孔上切除较小的余量，加工出具有较高精度和粗糙度的孔的过程。选择铰孔余量时，应考虑到孔径的大小、材料的硬度、铰刀的类型等因素。一般原则是：孔径大余量大；孔径小余量小；材料硬余量小；材料软余量大。

a.余量的选择：圆柱销孔铰孔前的钻孔直径：（mm）铰孔时，出现孔的扩张和缩小的原因：a.铰孔时出现孔的扩张主要是由于切削时的振动，工件与刀具的安装偏差和刀瘤等原因造成，例如：（1）机铰时钻床主轴震摆，铰刀中心与孔中心不重合；（2）冷却润滑不良（如铰铸铁时不加煤油），铰刀刃口粘附切屑瘤而把孔铰大；（3）加工余量过大或过小，余量过大加上进刀量又大，会将金属撕裂下来使孔径变大；余量太小时局部铰不起来，自然孔径就大了。（4）手铰孔时，两手用力不均匀，铰刀左右晃动，将孔径铰大。（5）切削速度增加会使切削力和变形减小，孔径将由收缩转为扩大。b.孔径的缩小主要是由于铰孔过程中被切金属的弹性恢

复而成。例如：（1）铰刀切削刃磨钝以后，切削能力降低，对一部分加工余量产生挤压作用，当铰刀退出时，金属又恢复起弹性变形，致使孔径缩小。（2）铰刀校准部分直径已经磨损，铰出的孔自然缩小。c.铰孔时铰刀为什么不能反转?铰刀在铰孔时，无论进刀或退刀，都只能顺转，不能反转，原因如下：（1）铰刀刀刃的切削角是有方向的，在顺转时才起切削作用。反转时不但不起切削作用，反而会磨损刀齿。（2）铰刀在退出时反转，容易使切屑从铰刀后面挤进去，卡在铰刀与孔壁之间，划伤孔壁，降低孔的粗糙度，或使孔径扩张，还可能造成崩齿，严重时会折断铰刀。

5. 钳工攻丝的方法和要求：a.常用丝锥的螺距及底孔钻头直径见下表： b.手工攻丝时要注意以下几点（1）工件夹紧要牢靠和正直，丝孔

中心线要垂直于水平面。（2）丝锥要放正开始用力要均

匀，保持丝锥与丝孔中心平直下去（可从正面与侧面凭

眼力观察丝锥是否与工件平面垂直）。要求高时可用

90°透光尺检查，发现不正，应及时纠正过来。（3）根

据材料性质，选用和经常保持有足够的冷却润滑剂。（4）

板转铰杠，一般每次只旋转1/2转为宜。丝锥小时旋转

更要小于1/2转。每次旋转后应反转1/4或1/2行程，

目的是把铁屑折断，利于排屑，减少切削刃粘屑的现象。

（5）攻丝时，如感觉很费力，不可强行转动，否则将

折断丝锥。而应当退出检查丝锥是否有毛病，或者用二

锥攻几扣，再用一锥攻。（6）用力应均匀，保持平衡，

以免将螺纹牙型撕裂或或使螺纹扩大，出现锥度。（7）

攻不通孔螺纹时，应经常退出丝锥或倒出切屑，快攻到

底时，不可蛮干，否则将会折断丝锥。c.机器攻丝时要

注意以下几点：（1）钻床主轴的径向振摆不能太大，

一般在0.05mm以内。（2）工件夹紧要正确，丝孔轴心线应与钻床主轴轴心线重合，不要歪斜太大，一般在0.05/100mm以内。（3）当丝锥

刚进入螺纹底孔时，进刀要轻且慢，以放碰撞，可在钻床进刀柄上均匀加压，协助丝锥进入工作。当校正部分进入螺孔时，则不要再加压。（4）攻不通螺纹时，应用攻丝夹头。（5）选择适当而充足的冷却润滑剂。（6）选择较合适的主轴转速：钢材，6~15米/分；调质后或较硬的钢材，5~10米/分；铸铁8~10米/分；在同样条件下，丝锥直径小取较大速度；丝锥直径大、螺距大选低速。d、断丝锥的取出方法：在取断丝锥前先清理螺孔中的切屑及丝锥碎屑，以免轧在螺纹与丝锥之间阻碍断丝锥的取出。（1）丝锥折断部分在孔内时，用钢丝插入攻槽中旋出或用小窄錾轻轻敲击丝锥周围取出。在断丝锥处适量加点润滑液。（2）丝锥折断部分露出孔外，用钳子旋出或用窄錾轻轻剔出。（3）难取出的断丝锥可以用气焊的方法在断口上堆焊一个弯曲的螺杆或螺帽旋出断丝锥；或用乙炔火焰使断丝锥退火再用钻头钻出。（4）小的工件用电火花机床穿孔。

第三章：模具的修研与抛光

1. 大型修冲模具的修研与抛光：a、型面数铣完后，钳工用砂轮机打磨凸模的刀痕。用拉延件涂红丹粉检查并修研型面，至接触面积超过型面面积的80%为止。用砂轮块手工推磨抛光至粗糙度为0.8。b.修研凸模刃口至设计要求，保证刃口与底面垂直，刃口粗糙度为0.8。c.凸模淬火后。型面和刃口抛光后，在研床上以凸模及ch孔为准修研凹模，保证冲材间隙或技术要求，镶快拼缝间隙达到设计要求，后淬火，再以凸模为准修研退件器型面，放出料后间隙，抛光。

2. 拉延成型类模具的修研与抛光：a.经过数铣后的凸模先用砂轮机磨去数铣刀痕，清角后。

用粗油石磨，保证棱线清晰，平直光滑。型面均匀无折痕。再用细油石交叉推磨，进行观察，手感，直至型面平滑。在突出的筋和棱线处火焰淬火。后抛光。b.凹模的修研：（1）用砂轮机磨去数铣刀痕，然后在研配压床以凸模为准研修型面。要求凹模型面与凸模吻合接触均匀接触面积不小于80%后。再在研床上放出一个料后。保证间隙均匀棱线清晰。c.以压边圈型面为准研修凹模型面。修研同上。d.凹模修抛同凸模修抛一样。粗糙度达到0.8。第二部分

第一章 钳工修研的操作规范

1. 目的——规范钳工对机加工后特别是数铣加工后的零件研配作业，提高零件研配水

5.8.

平，确保模具质量。

2. 适用范围——本规范适用与钳用砂轮机或抛光工具（砂轮、油石、砂纸等）研配机加工零件，特别是研配数铣加工模具的凸模、凹模、压边圈、顶出器等零件型面、刃口、清根等的一般作业。

3. 作业前准备与安全操作a.穿戴好劳保用品，特别是戴好防护眼镜。b.检查砂轮机运转是否良好，电源是否安全，检查砂轮有无破损，装夹是否牢靠。c.选择合适的场地，砂轮旋转修磨火花方向避开人员。d.修磨砂轮，达到平稳锋利。修磨方法可利用磨床用的废砂轮修磨，砂轮磨头在废砂轮上前后移动，直至平衡（稳）锋利为止。e.作业前空转1分钟，作业中必须握紧砂轮机修研凸模、凹模、压边圈、退件器、顶出器等的型面和刃口；镶快零件底面、接合面、导板面的研合、倒角、去毛刺。

4. 砂轮机作业——首先根据零件需打磨的部位、形状及精度等情况，选择合适的砂轮机和磨头。一般可分为：

特殊部位形状，钳工应创造性的选用砂轮机和磨头，修整相应形状进行打磨。

5.粗加工作业——a.角磨机与打磨面的角度应控制在20~30o。b.砂轮的轴线与机加工刀