泵站验收规范 [SL317-2004泵站安装及验收规范]

1总则

1.1为加强泵站安装及验收的管理，保证泵站建设质量，达到优质、安全、经济的目的，特制定本标准。

1.2本标准适用于符合下列条件的新建、扩建或改造的大型、中型灌溉、排水及工业、城镇供水、排水泵站机电设备的安装及验收，其他水泵机组的安装和验收可参照执行：

1、装有水泵、叶轮直径900mm及以上或单机功率300kw及以上的轴流泵和混流泵机组。 2、装有水泵、进口直径在500mm及以上或单机功率在500kW及以上的离心泵机组。 3、叶轮直径500mm及以上的潜水泵。

1.3泵站主机组、辅助设备、电气设备以及管道的安装，应根据泵站设计和设备制造厂的有关技术文件，按本标准的要求执行。

1.4泵站安装应认真执行国家颁布的有关安全、环境保护的标准和规定，并结合具体情况，制定安全和环境保护细则。

1.5安装单位在安装过程中应按本标准规定，作好各项技术记录，并经监理工程师检查安装质量，填报验收签证，作为工程验收依据。

1.6泵站验收分为分部工程验收、阶段验收、单位工程验收和竣工验收。泵站试运行验收可作为阶段验收。泵站工程具备验收条件时应及时组织验收，未经验收或验收不合格的工程不得交付使用，不得进行后续工程施工。

1.7泵站机电设备安装完成后，应按本标准的要求试运行、检验机组质量并进行验收。泵站试运行验收合格后，根据生产需要并经主管部门批准可临时投产运行，待工程竣工验收后方可办理交接手续。

1.8验收过程中若发生意见分歧，应通过深入调查研究，充分协商解决，验收委员会有裁决权。如某些问题被认为不宜在现场裁决，则应报请主管部门决定。对工程遗留问题，验收委员会应提出处理意见，责成有关单位落实处理、限期完成，并补行验收。

1.9泵站的安装及验收，除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2安装及验收的基本要求

2.1基本规定

2.1.1安装单位在安装前应配齐技术力量，制定安装施工组织设计和网络计划，并报送监理工程师批准后，安装工作方能进行。

监理工程师应根据泵站具体情况组织设计、制造、施工单位进行技术交底，相互协调。安装施工组织设计经审查批准后，由总监理工程师发布开工令，施工单位方可进场进行正式安装。

安装人员应熟悉与安装工作有关的图纸和资料。

2.1.2水泵及电动机安装前应进行全面清理和检查。对与安装有关的尺寸及配合公差应进行校核，部件装配应注意配合标记。多台机组同时安装时，每台机组应用标有同一序列标号部件进行装配。安装时各金属滑动面应清除毛刺并涂油脂。

2.1.3水泵及电动机组合面的合缝检查应符合下列要求： 1、合缝间隙可用0.05mm塞尺检查，不得通过。

2、当允许有局部间隙时，可用不大于0.10mm塞尺检查，深度应不超过组合面宽度的1/3，总长应不超过周长的20%。

3、组合缝处的安装面高差应不超过0.10mm。

2.1.4机电设备安装所用的装置性材料和设备用油，应符合设计要求，并有检验证或出厂合格证明书。必要时应对油品进行抽样化验，化验结果应符合要求。

2.1.5设备及连接件的耐压试验应符合下列规定：

1、强度耐压试验。试验压力应为1.5倍额定工作压力，保持压力lOmin，无渗漏及裂纹等现象。

2、严密性耐压试验。试验压力应为1.25倍额定工作压力，保持压力30min，无渗漏现象。 3、电动机冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验。如设计部门无明确要求，则试验压力宜为0.35MPa，保持压力60min，无渗漏现象。

4、轮毂耐压试验应按3.2.3条规定执行。

2.1.6油槽等开敞式容器进行煤油渗漏试验时，应至少保持4h。

2.1.7各连接部件的销钉、螺栓、螺帽，均应按设计要求锁定或点焊牢固。有预应力要求的连接螺栓应测量紧度，并应符合设计要求。部件安装定位后，应按设计要求装好定位销。

2.1.8起重运输应遵守下列规定：

1、对大起重量的起重、运输项目必须专门制定详细的操作方案和安全技术措施。 2、对起重机械设备各项性能应预先检查、测试，做好记录，并逐一核实。

3、严禁以管道、设备或脚手架、脚手平台等作为起吊重物的承力点；凡利用建筑结构起吊或运输重件者应进行验算。

2.1.9设备部件表面应按设计要求涂漆防护，设备涂色的规定见附录A。 2.2设备验收与保管

2.2.1设备到达安装工地后，应由监理工程师组织有关人员根据设备到货清单进行验收，检查设备规格、数量和质量及各项技术文件和资料。

2.2.2设备验收后，应由安装单位连同其技术资料、专用工具及配件等分类登记入库，妥善保管。

2.2.3设备保管仓库分露天存放场、敞棚、仓库、保温库4类。泵站所需的各类器材、设备应根据用途、构造、重量、体积、包装、使用情况及当地气候条件，按附录B的要求分别存放。设备维护保管技术应按有关标准和规定执行。

2.3模型试验验收

泵站所采用的水泵模型如已经过省部级及以上技术鉴定，可不再进行重复试验和验收。如果有必要进行泵段的模型试验，其模型、原型数据转换均应按《水泵模型验收试验规程》(SL 140)的相关规定执行。

2.3.2泵段模型试验验收时，应按图纸检查测量模型泵的主要尺寸，其允许偏差应符合2．4．1条和2．4．2条要求，并应检查安放角的准确性。

2.3.3模型试验经初步检验合格后，由业主(或委托试验人)组织人员进行验收。 2.4原型水泵制造验收

2.4.1原型离心泵与设计图主要尺寸偏差应符合表2.4.1的要求(表中测量项目见图2.4.1)。

(表中测量项目见图2.4.2)。导叶式混流泵和轴流泵叶轮过流表面(单向泵为叶片正面，双向泵则为正反两面)粗糙度R．应在3．2flm之内，其他部位应在6．3弘m之内。

2.4.3原型水泵加工完毕后，按表2.4.1和表2.4.2要求检测合格，则原型泵水力性能可根据模型泵水力性能利用相似原理进行换算得到，而不必进行原型水力性能试验。水力性能换算方法见附录C。

2.4.4叶轮外径误差应不大于设计图纸规定。

2.4.5叶片角度采用液压全调节的水泵，其叶轮应进行油压试验，并符合3.2.3条规定；叶片角度采用机械调节的水泵，如叶轮轮毂内部用油脂防锈，或用自润滑轴承的，应进行密封试验。

2.4.6同一个轮毂上所有叶片的安放角应一致。各叶片外缘型线的倾角，最大偏差应小于0.25°，轮毂上应有清晰的刻度。

2.4.7水泵叶轮制造商应提供叶片材质报告及探伤报告。如果经过热处理，还应提供热处理报告。

2.4.8水泵出厂前应对相邻部件进行试装，检查其间隙或配合情况，均应符合设计要求。

2.5土建工程的配合

2.5.1机组设备安装前，监理工程师应组织设计单位、土建施工单位和安装单位做好下列工作：

1、共同审查有关技术资料和图纸并商讨有关重大技术和安全措施。 2、制定符合实际的安装计划和作业指导书。

2.5.2土建工程施工单位应根据监理工程师批准的安装进度计划要求，按时提供下列技术资料：

1、主要设备基础及建筑物的验收记录。

2、建筑物设备基础上的基准线、基准点和水准标高点。 3、安装前的主机组基础混凝土强度和沉陷观测资料。 2.5.3主机组安装前泵站土建工程应具备下列条件： 1、站内起重机已具备主机泵安装的技术条件。 2、设备基础混凝土已达到设计强度的70％以上。

3、泵房内的沟道和地坪已基本完成并清理干净。有条件的部位可先做混凝土粗地面，并建好设备进泵房通道。

4、泵房已封顶不漏雨雪，门窗能遮蔽风沙。 2.6主机组基础和预埋件

2.6.1主机组基础的标高应与设计图纸相符，并应一次浇注成型，不得在初凝后补面，其允许偏差应为-5～0mm。基础纵向中心线应垂直于横向中心线，与泵站机组设计中心线的偏差宜不大于5mm。

2.6.2主机组的基础与进、出水流道(管道)的相对位置和空间几何尺寸应符合设计要求。

2.6.3预埋件的材料、型号及安装位置，均应符合图纸要求，预埋件与混凝土结合面应无油污、油漆、残砂和严重锈蚀。

2.6.4地脚螺栓预留孔应符合下列规定：

1、预留孔几何尺寸应符合设计要求，预留孔内应清理干净，无横穿的钢筋和遗留杂物。

2、预留孔的中心线对基准线的偏差应不大于5mm。 3、孔壁铅垂度误差应不大于10mm，孔壁力求粗糙。 2.6.5垫铁及其安装应符合如下规定：

1、安放垫铁和调整千斤顶处的混凝土表面应平整。 2、垫铁的材料应为钢板或铸铁件，

3、斜垫铁的薄边厚度宜不小于10mm，斜率应为1/25～1/10，垫铁搭接长度应在2/3以上；垫铁面积可按式(2.6.5)计算确定：

(Q1Q2)104

AC

R

式中:

2

A——垫铁面积，mm

Q1——设备重量加在垫铁上的压力，N；

Q2——地脚螺栓拧紧后分布在该垫铁上的压力，N，可取螺栓的许可拉力：

R——基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度，MPa，可取 混凝土设计强度； C——安全系数，宜取1．5～3。

4、每只地脚螺栓应不少于2组垫铁，每组垫铁宜不超过5块(层)，其中只应用1对斜垫铁，对环形基础垫铁分布调整应当考虑环形基础变形量。

5、放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且其厚度宜不小于2mm，调整合格后相互点焊固定，其中铸铁垫铁可以不焊。

6、垫铁应平整，无毛刺和卷边，相互配对的两块之间的接触面应密实，设备调平后每组均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。

2.6.6基础垫板埋设时其高程偏差宜为-5～0mm。中心和分布位置偏差宜不大于10mm，水平偏差宜不大于1mm／m。

2.6.7基础板及螺栓的安装应符合下列要求： 1、基础板的加工面应平整、光洁。

2、螺栓与螺栓孔四周应有间隙并垂直于被固定件平面，螺母与螺栓应配合良好。 3、基础板应支垫稳妥，其基础螺栓紧固后，基础板不应松动，平面位置、标高和水平均应符合要求。

4、基础螺栓、千斤顶、斜垫铁、基础板等埋设部件安装后均应点焊固定，基础板应

与预埋钢筋焊接。

2.6.8基础二期混凝土的浇注和养护应符合下列要求，

1、浇注部位应对一期混凝土表面凿毛并清洗洁净，宜用膨胀水泥拌制的细碎石混凝土(或水泥砂浆)浇注，其标号应比基础混凝土标号高一级。浇注时应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和垫板松动。

2、浇注完毕后，对飞溅到设备和螺栓表面的灰浆，应立即擦拭干净。浇注的二期混凝土应按要求进行养护。

3、设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的80％以上后进行。

2.6.9安装中，如发现主机组基础有明显的不均匀沉陷，影响机组找平、找正和找中心时，应分析原因，调整施工方案和计划进度，直至不均匀沉陷等问题处理结束后，方可继续安装。

3立式机组的安装及验收

3.1轴瓦

3.1.1水泵水润滑导轴瓦应符合下列要求：

1、轴瓦表面应光滑，无裂纹、起泡及脱壳等缺陷。

2、轴承与泵轴试装应考虑其材料浸水及温度升高后的膨胀量，轴承间隙应符合设计要求。

3.1.2水泵油润滑合金导轴瓦应符合下列要求；

1、轴瓦应无脱壳、裂纹、硬点及密集气孔等缺陷，油沟、进油边尺寸应符合设计要求。

2、筒式瓦的总间隙应符合设计要求，圆度及上端、下端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的10％。

3.1.3电动机合金轴承应符合下列要求：

1、合金推力轴瓦应无脱壳、裂纹、硬点及密集气孔等缺陷。

2、分块导轴瓦瓦面每平方厘米至少有1个接触点，轴颈与瓦面接触应均匀，轴瓦的局部不接触面积，每处应不大于轴瓦面积的5％，其总和应不超过轴瓦总面积的15％。

3、镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度应符合设计要求。

4、镜板、推力头与绝缘垫用螺栓紧密组装后，镜板工作面不平度应符合设计要求。 5、抗重螺栓与瓦架之间的配合应符合设计要求。瓦架与机架之间应接触严密，连接牢固。

3.1.4电动机合金推力瓦如要求研刮，应符合下列要求； 1、推力瓦面每平方厘米内应至少有1个接触点。

2、推力瓦面局部不接触面积每处应不大于推力瓦面积的2％，其总和应不超过推力瓦面积的5％。

3、进油边应按设计要求刮削，并应在10mm范围内刮成深0.5mm的斜坡并修成圆角。 4、以抗重螺栓为中心，将占每块总面积约1/4的部位刮低0.01～0.02mm，然后在这1/4的部位中的1/6的部位，另从90°方向再刮低约0.01～0.02mm。

3.1.5电动机弹性金属塑料推力瓦不应修刮表面及侧面。底面承重孔不应重新加工。如发现瓦面及承重孔不符合要求，应退厂处理。弹性金属塑料推力瓦的瓦面应采用干净的汽油及布或毛刷清洗，不应用坚硬的铲刀、锉刀等硬器。

3.1.6电动机油润滑弹性金属塑料推力瓦及导轴瓦外观验收应符合以下要求：

1、弹性金属塑料瓦的塑料复合层厚度宜为8～10mm，其中塑料层厚度(不计入镶入金属丝内部)宜为1.5～3.0mm(最终尺寸)。

2、弹性金属塑料瓦表面应无金属丝裸露、分层及裂纹，同一套(同一台电动机)瓦的

塑料层表面颜色和光泽应均匀一致。瓦的弹性金属丝与金属瓦基之间、弹性金属丝与塑料层之间结合应牢固，周边不应有分层、开裂及脱壳现象。

3、瓦面不应有深度大于0．05mm的间断加323]痕。 4、瓦面不应有深度大于0．10mm、长度超过瓦表面长度1/4的划痕或深度大于0，20mm、长度大于25mm的划痕，每块瓦的瓦面不允许有超过3条划痕。

5、瓦面不应有金属夹渣、气孔或斑点，每100mm×l00mm区域内不应有多于2个直径大于2mm、硬度大于布氏硬度(HBS)30的非金属异物夹渣。

6、每块瓦的瓦面不应有多于3处碰伤或凹坑，每处碰伤或凹坑其深度均应不大于lmm、宽度不大于lmm、长度不大于3mm或直径不大于3mm。

3.2立式水泵

3.2.1泵座、底座等埋入部件的组合面应符合2.1.3条的规定，其安装允许偏差应符合表3.2.1要求。

表3.2.1埋入部件安装允许偏差

3.2.2下置式接力器的液压全调节水泵，泵轴与轮毂连接、操作油管连接、单层操作油管的泵轴与电机轴连接，均需进行严密性耐压试验。中置式和上置式液压全调节水泵接力器也应按设计要求进行严密性耐压试验。水泵操作油管安装前应严格清洗，无法进行严密性耐压试验的，应连接可靠，不漏油；螺纹连接的操作油管，应有锁紧措施。

3.2.3水泵油润滑与水润滑导轴承密封装置的安装应符合下列要求：

1、水润滑轴承密封安装的间隙应均匀，允许偏差应不超过实际平均间隙值的±20％。 2、空气围带装配前，应按制造厂的规定通入压缩空气在水中检查有无漏气现象。 3、轴向端面密封装置动环、静环密封平面应符合要求，动环密封面应与泵轴垂直，静环密封件应能上下自由移动，与动环密封面接触良好。排水管路应畅通。

3.2.4轴承安装应在机组轴线摆度、推力瓦受力、磁场中心、轴线中心及电动机空气间隙等调整合格后进行，并应作好记录。

3.2.5立式轴流泵和导叶式混流泵的叶轮安装高程、叶片与叶轮室间隙的允许偏差，应符合表3.2.5要求，并应检查相关部件的轴向间距符合顶车要求。

3.2.6叶片液压调节装置受油器安装应符合下列要求：

1、受油器水平偏差，在受油器底座的平面上测量，应不大于0.04mm／m。 2、受油器底座与上操作油管(外管)同轴度偏差应不大于0.04mm。 3、受油器体上各油封轴承的同轴度偏差，不应大于0.05mm。

4、操作油管的摆度应不大于0.04mm，轴承配合间隙应符合设计要求。 5、受油器对地绝缘，在泵轴不接地情况下测量，宜不小于0.5MΩ。 3.3立式电机

3.3.1轴承和油槽的安装应符合如下要求：

1、镜板与推力头之间绝缘电阻值应在40MΩ以上，与瓦背之间绝缘电阻值应在50MΩ以上。

2、电动机导轴瓦安装应根据泵轴中心位置，并计及摆度值及其方位进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。

3、沟槽式油槽盖板径向间隙宜为0.5～1mm，毛毡装入槽内应有不小于1mm的压缩量。 4、机组推力轴承在充油前，其绝缘电阻值应不小于5MΩ。 5、油槽油面高度与设计要求的偏差宜不超过土5mm。 3.3.2电动机测温装置的安装要求如下：

1、测温装置应进行检查，其标号、实测点与设计图应一致。 2、各温度计指示值应予以校核，并无异常现象。 3、总绝缘电阻不应小于0.5MΩ。 ．

3.3.3无刷励磁的励磁机安装允许偏差应符合下列要求： 1、调整转子轴线摆度不大于0.05mm/m。

2、调整定子与转子的空气间隙，各间隙与平均间隙之差应不超过平均间隙值的±10%。

4、卧式与斜式机组的安装及验收

4.1轴瓦研刮和轴承装配

4.1.1要求研刮的座式轴承轴瓦，应符合下列要求：

1、轴瓦研刮宜分两次进行，初刮在转子穿入前，精刮在转子中心找正后。

2、轴瓦应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹或脱壳等缺陷，轴瓦油沟形状和尺寸应正确。 3、筒形轴瓦顶部间隙宜为轴颈直径的1／1000左右，两侧间隙各为顶部间隙的一半，两端间隙差应不超过间隙的10％。

4、下部轴瓦与轴颈接触角宜为60°。沿轴瓦长度应全部均匀接触，每平方厘米应有1～3个接触点。

4.1.2 推力瓦的研刮应符合下列要求：

1、推力瓦研刮接触面积应大于75％，每平方厘米至少应有1个接触点。

2、无调节螺栓推力瓦厚度应一致，同一组各推力瓦厚度差应不大于0.02mm。 4.1.3滑动轴承安装应符合下列要求， 1、圆柱面配合的轴瓦与轴承外壳，其上轴瓦与轴承盖间应无间隙，且有0.03～0.05mm紧量，下轴瓦与轴承座接触应紧密，承力面应达60％以上。

2、轴瓦合缝放置的垫片，在调整顶间隙增减垫片时，两边垫片的总厚度应相等；垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘宜不超过1mm，

3、球面配合的轴瓦与轴承，球面与球面座的接触面积应为整个球面的75％左右，并均匀分布，轴承盖拧紧后，球面瓦与球面座之间的间隙应符合设计要求，组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不应错口。

4、轴瓦进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的进油孔对正。

4.1.4滚动轴承安装应符合下列要求：

1、滚动轴承应清洁无损伤，工作面应光滑无裂纹、蚀坑和锈污，滚子和内圈接触应良好，与外圈配合应转动灵活无卡涩，但不松旷；推力轴承的紧圈与活圈应互相平行，并与轴线垂直。

2、滚动轴承内圈与轴的配合应松紧适当，轴承外壳应均匀地压住滚动轴承的外圈，不应使轴承产生歪扭。

3、轴承使用的润滑剂应符合制造厂的规定，轴承室的注油量应符合要求。 4、采用温差法装配滚动轴承，被加热的轴承其温度应不高于100℃。

4.1.5有绝缘要求的轴承，装配后对地绝缘电阻宜不小于0.5MΩ。绝缘垫板应使用整张的，厚度宜为3mm。绝缘垫板应较轴承座的四周凸出10～15mm。检查轴承座与基础板组合缝，应满足2.1.3条的要求。

4.2卧式与斜式水泵

4.2.1卧式及斜式水泵的安装应符合下列要求：

1、基础埋入部件的安装应按2．6节的有关规定执行。

2、根据制造厂的产品说明书，确定设备的定位基准面、线或点。安装基准线的平面位置允许偏差宜不超过±2mm，标高允许偏差不宜超过土1mm。

3、安装前应对水泵各部件进行检查，各组合面应无毛刺、伤痕，加工面应光洁，各部件无缺陷，并配合正确。

4.2.2卧式及斜式水泵的组装应符合下列要求：

1、组装好的叶轮，其密封环处和轴套外圆的摆度值应不大于表4.2.2—1的规定。泵轴摆度值应不大于0.05mm。

3、密封环与泵壳间的单侧径向间隙，一般应为0.00～0.03mm。 4、密封环和叶轮配合的单侧径向间隙，应符合表4.2.2-2的规定。

5、密封环处的轴向间隙应大于0.5～1mm。

6、斜式与卧式水泵安装时，应考虑机组旋转时因导轴承的油楔作用产生的叶轮上浮量，以确保运转时上、下叶片间隙满足要求，故安装时应使上叶片间隙大于下叶片间隙，具体数值应由制造厂提供。

4.2.3填料密封的安装应符合下列要求：

1、填料函内侧，挡环与轴套的单侧径向间隙，应为0.25～0.50mm。 2、水封孔道畅通，水封环应对准水封进水孔。

3、填料接口严密，两端搭接角度一般宜为45°，相邻两层填料接口宜错开120°～80°。

4、填料压盖应松紧适当，与泵轴径向间隙应均匀。

4.2.4水泵安装的轴向、径向水平偏差应不超过0.1mm/m。水平测量应以水泵的水平中开面、轴的外伸部分、底座的水平加工面等为基准。

4.2.5联轴器的安装应符合下列技术要求：

1、联轴器应根据不同配合要求进行套装，套装时不应直接用铁锤敲击。

2、弹性联轴器的弹性圈和柱销应为过盈配合，过盈量宜为0.2～0.4mm。柱销螺栓应均匀着力，当全部柱销紧贴在联轴98螺孔一侧时，另一侧应有0.5～1mm的间隙。

3、盘车检查两联轴器的同轴度，其允许偏差应符合表4.2.5-1的规定。

4、弹性联轴器的端面间隙应符合4.2.5-2的规定，并应不小于实测的轴向窜动值。

4.3卧式与斜式电动机

4.3.1卧式和斜式电动机的安装应符合以下要求：

1、解体检查和安装过程中，应防止杂物等落入定子内部。

2、不应将钢丝绳直接绑扎在轴颈、集电环和换向器上起吊转子，不得碰伤定转子绕组和铁芯。

4.3.2卧式和斜式电动机的固定部件同轴度的测量，应以水泵为基准找正。初步调接轴承孔中心位置，其同轴度偏差应不大于0.1mm；轴承座的水平偏差轴向应不超过0.2mm/m，径向应不超过0.1mm/m。

4.3.3主电动机轴联轴器应按水泵联轴器找正，其同轴度应不大于0.04mm，倾斜度应不大于0.02mm/m。

4.3.4应测量定子与转子之间的空气间隙值，空气间隙值应取4次测量值的算术平均值(每次将转子旋转900)。凸级式同步电动机每次应测量每个磁极处的空气间隙值，异步电动机每次应测量两端断面上、下、左、右4个空气间隙值。各间隙与平均间隙之差，应不超过平均间隙值的±10%。

4.3.5联轴器同轴度的测量方法可按附录D执行。主轴连接后，应盘车检查各部分摆度，其允许偏差应符合下列要求：

1、各轴颈处的摆度应小于0.03mm。

2、推力盘的端面跳动量应小于0.02mm。

3、联轴器侧面的摆度应小于0.10mm。

4、滑环处的摆度应小于0.20mm。

4.3.6卧式和斜式电动机滑环与电刷的安装应符合以下要求：

1、滑环表面应光滑，摆度应不大于0.05mm。若表面不平或

失圆达到0.2mm，则应重新加工。

2、滑环上的电刷装置应安装正确，电刷在刷握内应有0.1～0.2mm的间隙，刷握与滑环应有2～4mm间隙。

3、电刷与滑环应接触良好，电刷压力宜为15～25kPa，同一级电刷弹簧压力偏差不应超过5%。

4、电刷绝缘应良好，刷架绝缘电阻应大于1MΩ。

5、换向器片间绝缘应凹下0.5～1.5mm，整流片与绕组的焊接应良好。

5主水泵进水、出水管道的安装及验收

5.1基本规定

5.1.1主水泵进水，出水管道的安装应具备下列条件：

1、与管道有关的管床、镇墩等土建工程经检查合格。

2、与管道连接的设备中心线已找正并合格。

3、管道内部防腐或衬里等工作已经完成。

4、管子、管件等已检验合格，并具备有关的技术检验证书。

5.1.2管子的检验应符合下列规定：

1、检验钢管外径及壁厚，偏差应符合钢管制造标准和设计要求，钢板卷管的制造质量应符合有关规定。

2、铸铁管应在每批中抽10%作外观检查，检查内容包括表面状况、涂漆质量、尺寸偏差等；若制造厂没有水压试验资料，应补做水压试验。

3、管道法兰面与管道中心线应互相垂直，两端法兰面应平行，法兰面凸台的密封沟应正常。

5.1.3法兰连接应符合下列要求：

1、密封性能应良好。

2、法兰连接时应保持法兰面平行，其偏差应不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。

3、法兰螺栓孔中心偏差宜不超过螺栓孔径的5%。

4、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固后外露长度宜为l.5～5倍螺距。

5.1.4管道的坡向、坡度应符合设计要求。管子连接不应采用强力对口、加热管道、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口等缺陷；安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口。

5.1.5地埋管道的安装应排除沟内积水，并经试压和防腐处理后埋好，按隐蔽工程进行验收，然后分层填土并夯实。

5.1.6管道阀门和管件的安装应根据设计文件核对其型号和规格，并进行检查和试验；确定安装方向，调整阀门的操作机构和传动装置，保证其动作灵活，指示准确。

5.1.7填料式补偿器(伸缩节)的安装应符合下列要求；

1、应与管道保持同心，不应有歪斜、卡阻现象。

2、在靠近补偿器的两侧应有导向支座，伸缩节应能伸缩自由，不得偏离中心。

3、补偿器的伸缩量允许偏差应为±5mm；若泵站温差变化不大，伸缩节仅起安装作用，应经设计单位确认，可以锁定。

4、插管应安装在水流入端。

5、填料应逐圈装入压紧，各圈接口应错开。

5.1.8其他材料管道的安装及验收可按相关标准规定执行。

5.2金属管道

5.2.1管道安装后管口中心的允许偏差应符合表7.2.1的规定。

5.2.2始装管节的里程偏差应不超过±5mm。弯管起点轴线方向的位置偏差应不超过±lOmm。始装管节鞍式支座的顶面弧度，用样板检查其间隙应不大于2mm。滚轮式和摇摆式支座的支墩垫板高程、纵向和横向中心偏差应不超过±5mm，与钢管设计轴线的平行度偏差应不大于2/1000。安装后应能灵活运作，无卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙应不大于0.5mm。

5.2.3管道焊缝位置应符合下列要求：

1、直管段两焊接环缝间距应不小于500mm，应按安装顺序逐条进行，并不应在混凝土浇注后再焊接环缝。

2、焊缝距弯管(不包括压制和热弯管)起弯点应不小于lOOmm，且应不小于管外径。

3、卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置。

4、在管道焊缝上应不开孔。若必须开孔，焊缝应经无损探伤检查合格。

5、有加固环或支承环的卷管，其加固环或支承环的对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，间距宜不小于100mm，加固环或支承环距管道的环向焊缝应不小于50mm。

5.2.4钢管安装后，应与垫块、支墩和锚栓焊牢，并将明管内壁、外壁和埋管内壁的焊疤等清理干净，局部凹坑深度应不超过板厚的10%，且不大于2mm，否则应予补焊。

5.2.4铸铁管的安装应符合下列要求：

1、清除承插部位的粘砂、毛刺、沥青块等，并烤去其沥青涂层。如发现裂缝、断裂等缺陷，不应使用。

2、承插铸铁管对口的最小轴向间隙，应符合表5.2.5的规定。

3、沿曲线铺设的承插铸铁管道，名义直径不大于500mm时，每个承插接口的最大允许转角应为2°；名义直径大于500mm时，最大允许转角为1°。

4、沿直线和沿曲线铺设的承插铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，其间隙值及允许偏差应满足表7.2.5-2的要求。

表7.2.5-2 承插口环形间隙及允许偏差 单位：mm

5.2.6承插接口填充料的安装应符合下列规定：

1、用石棉水泥或膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的l/2～2/3。填实时应分层填打，其表面应平整严实，并需湿养护1～2d。冬季应有防冻措施。

2、管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮及老化等缺陷；装填时橡胶圈应平整、压实，不应有松动、扭曲及断裂等现象。

3、用油麻辫作接口材料时，其外径应为接口缝隙的1.5倍。每圈麻辫应互相搭接，并压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的1/3，且应不超过承口三角凹槽的内边。

5.2.7钢管水压试验应符合下列规定：

1、明管安装后应作整体或分段水压试验。分段长度和试验压力应满足设计要求。

2、若明管试验确有困难时，经监理工程师批准，可以不作水压试验，但应进行无损探伤检查。

3、岔管应做水压试验，试验压力应为最大水锤压力的l.25倍。

5.2.8钢管试压应逐步升压至工作压力，保持10min，经检查正常再升至试验压力，保持5min，然后再降至工作压力，保持30min，并用0.5～1.Okg小锤在焊缝两侧各15～20mm处轻轻敲击，应无渗水及异常现象。

5.2.9铸铁管明管水压试验，应为工作压力的1.25倍，保持30min，应无渗漏及异常现象。铸铁管地埋管道水压试验压力应为工作压力的2倍，保持10min，应无渗漏及异常现象。

5.3混凝土管道

5.3.1混凝土管使用前应核验混凝土管的标号及出厂合格证明。

5.3.2混凝土管道承插口填充料的安装应符合5.2.6条规定；混凝土管道接口用的橡胶圈，其性能应符合设计要求；橡胶圈的环内径与管子插口外径之比(即环径系数)宜为0.85～0.9，安装后的橡胶圈压缩率应为30%～45%。

5.3.3混凝土管在安装过程中不得穿心吊。应采用两点兜身吊或用专用起吊机具，不应碰撞和损坏；待装管的插口套上橡胶圈后，整理顺直，不应有扭曲、翻转等现象。

5.3.4管道安装应按由坡下往坡上和承口向前的原则逐节推进。待装管的移动应平稳，插口圆周应同步进入已装管的承口。管道就位后，应立即检查橡胶圈是否已进入工作面，相邻承口间的对口间隙应符合要求。

5.3.5钢管与混凝土管的连接，应按设计要求进行，钢管承(插)口的加工精度应与混凝土管插(承)口相一致。

5.3.6承插式预应力混凝土管道的水压试验应符合下列要求：

1、直径1600mm及以上的混凝土管安装后，应逐节进行接头水压试验。试验压力应符合设计要求，宜为工作压力的1.25倍，保持5min。

2、全线水压试验。长线管道可分段进行，分段长度宜不大于lkm；全线(或分段)水压

试验的试验压力，当工作压力小于0.6MPa时，应为工作压力的1.5倍；当工作压力不小于0.6MPa时，应为工作压力加0.3MPa，保持30min，在上述情况下均不得有破坏坟漏水现象，其允许渗水量应不超过按式(7.3.6)计算所得的值；

q0.14D0.5

式中：

q--每公里长的管道总允许渗水量，L/min；

D--管道内径，mm。

3、进行水压试验应先对管道进行充水排气。充满水后，管径在1000mm及以下的管道需经48h以后，内径在1000mm以上的管道需经72h以后，方可进行水压试验。

5.4蝶阀

5.4.1轴承间隙应符合设计要求。

5.4.2橡胶水封装入前，通过0.5MPa的压缩空气在水中作渗漏试验，应无漏气现象。

5.4.3阀体各组合缝间隙应符合2.1.3条的要求。组合面橡胶盘根的两端，应露出阀体法兰的盘根底面1～2mm。

5.4.4阀体与阀瓣组装，应符合下列要求：

1、阀瓣在关闭位置与阀体间的间隙应均匀，偏差应不超过实际平均间隙值的±20%。

2、阀瓣在关闭位置，橡胶水封在未充气状态下，其水封间隙应符合设计要求，偏差应不超过设计间隙值的±20%。在工作气压下，橡胶水封应无间隙。

5.4.5蝶阀安装应符合下列要求：

1、与阀门、管件连接的管子，伸出混凝土墙面的长度，宜控制在300～500mm之间。

2、沿水流方向的阀门、管件安装中心线，应根据蜗壳及钢管的实际中心确定；横向中心线与设计中心线的偏差，应不大于15mm，阀门、管件的水平和垂直度，在法兰焊接后其偏差应不大于1mm/m。

3、为便于检修时将蝶阀向伸缩方向移动，其基础螺栓和螺孔间应有足够的调节余量，其值应不小于法兰之间橡胶盘根的直径。

5.5球阀

5.5.1球阀安装位置的允许偏差应符合7.4.5条的有关要求。

5.5.2需要在现场分解、清扫和组装的球阀，组装后应符合下列要求：

1、轴承间隙应符合设计要求。

2、各组合缝间隙应符合2.1.3条的要求。

3、工作密封及检修密封的止水面接触应严密，用0.005mm塞尺检查，不能通过，否则应研磨处理。

4、密封盖行程及配合尺寸应符合设计要求，其实际行程宜不小于设计值的80%，动作应灵活。

5、进行严密性耐压试验，在最大静水压下保持30min，其密封的漏水量应不超过设计允许值。

5.5.3球阀的阀板转动应灵活，与固定部件之间的间隙宜不小于2mm。密封盖与密封圈之间的最大间隙应小于密封盖的实际行程。

5.6液压操作阀、旁通阀与空气阀

5.6.1对液压操作阀应进行检杳，其动作应灵活，行程应符合设计要求，且不漏油。

5.6.2旁通阀安装的垂直偏差宜不大于2mm/m。安装后连同旁通管一起，应按2.1.5条要求做严密性耐压试验。

5.6.3空气阀的止水面应按2.1.6条要求作煤油渗漏试验。安装后应动作正确。当蜗

壳内无水时，空气阀应在全开位置，充水关闭后应不漏水。

5.6.4在压力钢管无水情况下，应分别采用工作及备用油泵操作阀板及旁通阀，其动作应平稳，开关时间应符合设计要求。阀板实际全开位置的偏差应不超过±1°，应记录动作油压值。

5.6.5真空破坏阀、止回阀等其他阀门安装的技术要求应符合制造厂设计和相关技术要求。

6辅助设备的安装及验收

6.1油压装置

6.1.1电动油泵机组试运行应符合下列要求：

1、油泵应先空载运行1h，无异常现象后再在额定压力的25%、50%、75%、100%负载下，分别连续运行15min。

2、运行过程中，油温应不超过50℃，轴承温度应不超过60℃，外壳双向振幅应不超过0.05mm，并无异常噪音。

6.1.2油压装置的工作油泵压力控制元件、备用油泵压力控制元件、溢流阀、减压阀和安全阀等的调整值，应符合设计要求，油泵自动启动和自动停止的动作及油压过高过低的信号均应准确可靠。

6.1.3压力油罐在工作压力下，油位处于正常位置时，应关闭各连通闸阀，保持8h，油压下降值应不大于0.15MPa。

6.1.4油压装置用油牌号、质量应符合设计和标准要求。

6.1.5压力油罐应经劳动部门检验合格。

6.2空气压缩机

6.2.1固定式空压机应安装稳固。压缩机的轴向及径向水平误差应不超过0.2‰，水平测量应在下列部位进行：

1、卧式压缩机(包括对称平衡型)应在机身滑道面或其他基准面上测量。

2、立式压缩机拆去汽缸盖后在气缸顶面上测量。

3、其他型式压缩机，应在主轴外露部分或其他基准面上测量。

6.2.2储气罐等承压设备应按设备技术文件规定的压力进行强度和严密性试验；所有阀门、管件应清洁无锈蚀，减压阀、安全阀等经检验动作应准确可靠。卧式设备的水平度和立式设备的垂直度应符合设备技术文件的规定。

6.2.3空气压缩机与储气罐相距应不超过lOm。管路的材料性能与规格，应符合设计要求，并应具有强度检验证。

6.2.4压缩机安装应有完整的记录，并按规定进行机械部分试运行。试运行合格后，应更换压缩机油。

6.2.5压缩空气管道系统应以1.25倍额定气压进行漏气检查，8h内压降值应不超过10%。

6.3供水、排水泵

6.3.1离心泵的安装应按制造厂技术文件要求规定进行，安装前应进行检查并应符合下列要求：

1、铸件应无残留的铸砂、重皮、气孔、裂纹等缺陷。

2、各部件组合面应无毛刺、伤痕和锈污，精加工面应光洁无损。

3、壳体上通往轴封和平衡盘等处的各个孔洞和通道应畅通无堵塞，堵头应严密。

4、泵轴与叶轮、轴套、轴承等相配合的精加工面应无缺陷和损伤，配合应准确。

5、泵体支脚和底座应接触密实。

6.3.2长轴深井泵在安装前应进行检查并应符合下列要求：

1、螺纹连接的深井泵宜用煤油清洗泵管及支架联管器的螺纹和端面，并检查其端面。端面应与轴线垂直并无损伤，螺纹应完好。

2、用法兰连接的深井泵，每节法兰结合面应平行，且与轴线垂直。

3、联轴器端面应平行，并与轴线垂直。端面晃动应小于0.04mm，传动轴应平直，径向摆度应小于0.20mm。螺纹应光洁、无损坏。

4、叶轮在轴上应紧固无松动。

5、用法兰连接的多级离心式深井泵，应检查防沙罩与密封环、泵叶轮与密封环，以及平衡鼓与平衡套等的配合间隙。各间隙应符合图纸要求。

6.3.3长轴深井泵的安装应按制造厂技术文件要求进行，并应符合下列要求：

1、泵体组装应按多级离心泵的组装程序进行，并应检查叶轮的轴向窜动，其值应为6～8mm。

2、拧紧出水叶壳后，应复查泵轴伸出的长度，应符合图纸规定，偏差应不大于2mm。

3、泵的叶轮与导水壳间的轴向间隙，应按设备技术文件和传动轴的长度准确计算后进行调整，其锁紧装置应锁牢。

6.3.4井用潜水电泵的安装应符合下列要求：

1、安装前应将井用潜水电泵全部浸入水中，作浸水试验，24h后测量绝缘电阻值应不小于5MΩ，然后方可下井通电使用。

2、电动机电缆线应紧附在出水管上，其接头应作浸水试验，24h后测量绝缘电阻应不小于5MΩ。

6.3.5水泵进水管带有底阀时，底阀与井底和侧壁间的距离宜不小于底阀或进水管口的外径，底阀作灌水试验应无渗漏，滤网进水应畅通。

6.3.6供水、排水系统的附件如滤水器、流量计、示流器、压力表、止回阀以及有关传感器等的安装，均应符合相关技术要求。

6.3.7供水、排水泵系统及其试运行应达到下列要求：

1、泵的出口压力应稳定，并符合设计要求。

2、试运行过程中，各转动部分音响正常，外壳振动应符合表10.0.5的规定，轴承温度和轴等工作应正常。

6.4辅助设备的管道及管件

6.4.1管道的弯制应符合下列要求：

1、冷弯管道时，弯曲半径宜不小于管径的4倍；热煨弯管道时，加热应均匀，温度应不超过1000℃，加热次数宜不超过3次。其弯管的弯曲半径宜不小于管径的3.5倍；采用弯管机热弯时，其弯管的弯曲半径宜不小于管径的1.5倍。

2、弯制后管截面的不圆度应不大于管径的8%，弯管内侧波纹褶皱高度应不大于管径的3%，波距应不小于4倍波纹高度。

3、环形管弯制后，应进行预装，其半径偏差宜不大于设计值的2%，不平度宜不大于40mm。

4、弯制有缝管时其纵缝应置于水平与垂直之间的45°位。

6.4.2管件制作应符合下列要求：

1、Ω形伸缩节应用一根管子弯成，并保持在同一平面内。

2、焊接弯头的曲率半径，应不小于管径的1.5倍，90°弯头的分节数宜不少于4节。

3、三通制作，其支管与主管垂直偏差，宜不大于支管高度的2%。

4、锥形管制作，其长度宜不小于两管径差的3倍，两端直径及圆度均应符合设计要求，同心大小头两端轴线应吻合，其偏心率应不大于大头外径的l%，且应不大于±2mm。

5、工地自行加工的管道及容器，工作压力在1MPa及以上时，应按2.1.5条的规定作

强度耐压试验。

6.4.3埋入管道的敷设应符合下列要求：

1、管道出口位置偏差，宜不大于10mm，管口伸出混凝土面的长度宜不小于300mm，应不小于法兰的安装尺寸，管口应能可靠封堵。

2、钢管宜采用焊接法连接，铸铁管宜采用承插式连接。

3、量测用管道应减少拐弯，加大曲率半径，并可以排空。测压孔应符合设计要求。

4、压力管道．在混凝土浇筑前，应按2.1.5条规定作严密性耐压试验。

6.4.4明管安装应符合以下列要求：

1、管道安装位置与设计值的偏差，在室内应不大于10mm；在室外应不大于15mm。自流排水(油)管的坡度应与液流方向一致，坡度宜为0.2%～0.3%。

2、水平管弯曲的允许偏差宜不超过1.5‰，最大不超过20mm。立管垂直度允许偏差宜不超过2%，最大不超过15mm。

3、成排管在同一平面上的允许偏差宜不超过5mm，间距允许偏差宜为0～5mm。

6.4.5管道焊接应符合下列要求：

1、管和管件的坡口型式、尺寸与组对，应按有关规定选用。壁厚不大于4mm的，宜选用H形坡口，对口间隙为0～1mm；壁厚大于4mm的，宜选用70°V形坡口，对口间隙和钝边均为0～2mm。

2、管和管件组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量应不超过壁厚的20%，且不大于1mm。

3、管和管件组对时，应检查坡口的质量。坡口表面不应有裂缝、夹层等缺陷。

4、焊缝表面应无裂缝、气孔、夹渣及溶合性飞溅。咬边性深度应小于0.5mm，长度应不超过焊缝全长的10%，且小于lOOmm，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。

6.4.6重要部位的阀门，其安装方法应符合制造厂的要求，自动化元件应校验合格，并应进行动作试验。

7主电动机的电气试验

7.1基本规定

7.1.1测量绝缘电阻应在常温(10～40℃)下进行，规定用60s时的绝缘电阻值(R60)；吸收比测量规定用60s与15s时的绝缘电阻比值(R60／R15)。

7.1.2测定绝缘电阻使用兆欧表的电压等级，如未作特殊规定时可按下列规定选用： ——100V以下的电气设备或回路，使用250V兆欧表；

——100～500V的电气设备或回路，使用500V兆欧表；

——500～3000V的电气设备或回路，使用1000V兆欧表；

——3000～10000V的电气设备或回路，使用2500V兆欧表；

——10000V以上的电气设备或回路，使用5000V兆欧表。

7.1.3耐压试验电压值以额定电压的倍数计算的，电动机应按铭牌上标示的额定电压计算，电缆可按电缆额定电压计算。

7.1.4在进行与温度有关的电气试验时，应同时测量被试物和周围环境的温度及湿度。绝缘试验应在天气良好，且被试物温度及周围温度不低于5℃，空气相对湿度不高于80%的条件下进行。

7.1.5本标准涉及的仪表、继电器和二次回路的试验，应按专用标准的规定要求进行。

7.2主电动机的电气试验

7.2.1定子安装试验的项目及要求，应符合表7.2.1的规定。

7.2.2电动机转子试验的项目及要求，应符合表7.2.2的规定。

表7.2.2转子试验项目及要求

10泵站试运行验收

10.0.1 泵站试运行验收可分为预试运行和试运行验收两个阶段。预试运行应在有关的各项分部工程全部通过验收后，由项目经理申请，总监理工程师确认，项目法人同意并将预试运行方案(含试运行组织机构)报竣工验收主持单位或其委托单位审查批准后即可进行，预试运行应由项目法人主持，项目法人、设计单位、土建施工单位、安装单位、监理单位(包括监造)、设备生产单位、质量监督单位以及管理单位等参加。在预试运行中发生的问题全部处理完毕后，应提出预试运行报告，并报请竣工验收主持单位或其委托单位批准后再进行试运行验收。如果泵站不具备预试运行的条件，经主管部门同意后也可不经过预试运行，直接进行试运行验收。

10.0.2 泵站试运行验收应由竣工验收主持单位或其委托单位主持。泵站试运行验收委员会成员应由竣工验收主持单位或其委托单位任命，由项目法人、设计、施工监理、质量监督、运行管理等有关单位组成。泵站试运行验收应具备以下条件：

1 泵站土建工程已基本完成，必须动用的部分水工建筑物和输水管道已通过分部工程验收，进水、出水池水位及来水量均满足试运行要求。

2 主机组及辅助设备已安装完毕，有关工作闸门、检修闸门等断流装置及启闭机设备也已安装完成，并已通过分部工程验收，能满足泵站试运行要求。

3 泵站供电确有保证，供电线路、变电所等均已验收合格，试运行用电计划已落实。

4 泵站消防系统已通过检查验收，消防设备已齐备、到位。

5 试运行方案及各种安全操作条例已经验收委员会批准，泵站试运行值班人员已配齐，岗位责任明确。

6 尚未完成的其他工程已采取必要安全隔离措施，并能保证试运行与其他工程安全施工互不干扰。暂不运行的压力管道等已进行了必要处理。

7 泵站试运行的测量、监视、控制和保护等设备已安装调试合格。通信系统能满足机组启动运行要求。

10.0.3 项目法人应对泵站试运行的准备工作进行全面检查并向验收委员会汇报，验收委员会确认泵站已能安全投入试运行后，应进行以下工作：

1 检查泵站试运行具备的条件；审查土建工程的施工质量以及历次检查、评审分部验收建筑物的沉陷观测记录，扬压力记录，工程质量检测部门意见以及总监理工程师申请泵站试运行报告等有关文件资料，应明确作出对本次试运行所动用的部分工程能否投入运行的评价。

2 审查项目经理、总监理工程师和项目法人对泵站试运行准备工作情况的汇报，进行试运行检查和测试工作。验收委员会确认泵站已能安全投入试运行后，由验收委员会主任委员下达泵站试运行开机命令。

3 进行试运行检查和测试工作。

4 提出《阶段验收鉴定书(泵站试运行)》，原件不少于5份，暂由项目法人保存，待竣工验收后分送有关单位。验收鉴定书编写提纲见附录F。

10.0.4 泵站试运行应符合下列规定：

1 单台机组运行应在7d内累计运行48h或连续运行24h(均含全站机组联合运行小时数)。全站机组联合运行时间宜为6h，且机组无故障停机次数不少于3次，每次无故障停机时间宜不超过1h。执行全站机组联合运行时间确有困难时，可由验收委员会或上级主管部门根据具体情况适当减少，但最少应不少于2h。

2 经预试运行的机组，经验收委员同意，可将预试运行阶段中运行时间部分计入泵站试运行验收中，以减少试运行时间。

10.0.5 泵站试运行以及预试运行中的检查和测试应符合下列规定：

1 全面检查站内外土建工程和机电设备的运行状况，鉴定机电设备的安装质量。 2 检查机组在启动、停机和持续运行时各部位工作是否正常，站内各种设备工作是否协调，停机后检查机组各部位有无异常现象，

3 测定主机组在设计和非设计工况(或调节工况)下运行时的主要水力、电气参数和各部位温度等是否符合设计、制造要求。

4 对于高扬程泵站，宜进行一次事故停泵后有关水力参数的测试，检验水锤防护设施是否安全可靠。

5 测定泵站机组的振动，振动限值应符合表10.0.5的规定。

表

10.0.6 泵站试运行过程中发现的设备故障、缺陷和损坏等应由项目法人代表或总监理工程师根据工程合同及有关法规，分清责任，责成及时处理。

10.0.7 泵站试运行验收合格后，如需要临时投产运行，经请示上级主管部门同意，应由项目法人根据具体情况，委托管理单位或安装单位进行管理，并负责日常运行、维护和检修工作。在临时投产运行期内所发生的各项事故，项目法人应查明原因，分清责任，责成有关单位负责处理。