清洁生产审核办法_蒸馏三清洁生产审核中期报告

HSE文件编号：ZSGZ-BG-4402-11.01

中国石油化工股份有限公司XX分公司 （蒸馏三装置）清洁生产审核中期报告

（2010~2011年）

中国石油化工股份有限公司XX分公司（蒸馏三装置）

二零一一年六月

《中国石油化工股份有限公司XX分公司 （蒸馏三装置）清洁生产审核中期报告》

（2010~2011）

中国石油化工股份有限公司XX分公司（蒸馏三装置）编

参与编写人员

参与核稿人员 技术指导

审 核 签 发

目 录

前 言 ................................................................................................................................................. 1 第一章 审核准备 ................................................................................................................................... 1

1.1 取得领导支持............................................................................................................................. 2 1.2 组建清洁生产组织机构 ............................................................................................................. 3 1.3 制定清洁生产工作计划 ............................................................................................................. 4 1.4 培训和宣传 ................................................................................................................................ 5 第二章 预审核 ....................................................................................................................................... 6

2.1 装置基本概况............................................................................................................................. 6 2.2 装置生产概况............................................................................................................................. 8 2.3 装置环保管理及环保设施运行概况 ....................................................................................... 16 2.4 装置污染物产排概况 ............................................................................................................... 17 2.5 装置当前清洁生产水平 ........................................................................................................... 20 2.6 确定审核重点........................................................................................................................... 22 2.7 设定清洁生产目标 ................................................................................................................... 22 第三章 审核 ......................................................................................................................................... 23

3.1 物料平衡测算及分析 ............................................................................................................... 23 3.2 水平衡测算及分析 ................................................................................................................... 24 3.3 能量平衡测算及分析 ............................................................................................................... 26 3.4 硫平衡测算及分析 ................................................................................................................... 27 3.5 产排污原因分析....................................................................................................................... 30 3.5.1废水产生原因及处理 ............................................................................................................. 30 3.5.2废气产生原因及处理 ............................................................................................................. 30 第四章 方案的产生和筛选.................................................................................................................. 31

4.1 方案产生 .................................................................................................................................. 31 4.2 方案筛选 .................................................................................................................................. 31 4.3 方案 .......................................................................................................................................... 33 附图1：蒸馏三装置平面布局图（2009年）； ............................................................................ 35 附图2：蒸馏三装置工艺流程图（2009年）； ............................................................................ 36 附表1：蒸馏三装置备选清洁生产方案汇总（2010~2011） ..................................................... 37

前 言

800万吨蒸馏装置是由中国石化洛阳石油化工工程公司设计，是中国石油化工股份有限公司XX分公司加工含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程主体项目，蒸馏三装置采用初馏-常压-减压蒸馏及轻烃回收工艺流程，设计加工能力为800×104t/a，装置设计年开工时数为8400小时，实际连续生产时间按三年一修设计，以加工中东高硫原油为主，技术达到国内先进水平。装置主要产品为液化石油气、轻石脑油、重石脑油、200#溶剂油、航煤、柴油、蜡油及减压渣油，兼顾生产200#溶剂油。装置总投资4.3亿元，并于2006年4月底一次投料试车成功产出合格产品，现有职工40人，职工均为石油化工专业院校毕业生，具备相关的专业素养。2008年原油加工量712万吨。2010年产量已达742万吨。

蒸馏三虽然在环境保护方面做了较大的努力，但在正常生产过程中每年产生的工业废弃物多达150余吨，其中含油污水约45万吨，含硫污水排放约24万吨，SO2排放在1200吨/年左右，环保排放始终维持高位状态，可见，装置清洁生产的任务还比较重，潜力还较大。当前，社会公众的环境意识的不断提高，末端治理费用不断增加，由于末端治理是生产的额外负担，企业得不到回报。而实施清洁生产则可以减少甚至在某些地方消灭污染物的产生，这样，不仅可以减少末端治理设施的建设投资，而且可以减少日常的运行费用，较好地解决企业在经营、环保领域矛盾的问题。

本轮清洁生产审核将在减低电耗，减少凝结水排放方面开展针对性的工作，整个活动持续了8个月，征集了8条合理化建议，产生了2个可实施的方案。目前我们对装置清洁生产工作进一步梳理，查找高能耗根源，针对性提出有效益的清洁方案，为装置进一步做好清洁生产工作奠定基础。

第一章 审核准备

根据中石化XX分公司清洁生产总体工作目标，作业部清洁生产审核计划，炼油四部安排职工参加分公司安环部组织的清洁生产培训班，本次培训对不同层次的人员有针对性的讲解清洁生产知识。蒸馏三装置通过开展授课培训与问答题学习形式，使更多的职工掌握了清洁生产知识和清洁生产审计技能，提高了技术管理人员和广大职工的清洁生产意识，对克服清洁生产过程中的观念障碍起到了重要作用。 1.1 取得领导支持

炼油四部领导非常重视清洁生产工作的开展，工艺部长亲自任作业部清洁生产审核组长，负责安排作业分工，培训协调，材料编写的人员委派等情况，从开展工作节点到工作安排落实进行全程监控，清洁生产专家成员到作业部指导交流工作时并亲自全程陪同。

各装置主管领导按照分公司、作业部清洁生产审核计划，积极主动调派装置三大员，必须参加各层次，各阶段的清洁生产培训和学习，并加班加点编写清洁生产一、二阶段技术表格，认真开展各类性平衡核算，查找高污染、高能耗点，找准问题，提出针对性的清洁生产方案，为解决装置高污染、高能耗问题装置人员将不遗余力。下图为职工参加清洁生产培训学习和技术交流。

图1-1

炼油四部内部开展清洁生产培训 图1-2 清洁生产审核专家与装置人员

进行现场技术交流

1.2 组建清洁生产组织机构

蒸馏三装置为了有计划地进行清洁生产工作，2007年12月成立了“蒸馏三装置清洁生产小组”(表1-1)，小组成员都具备清洁生产审核知识，熟悉装置的生产、工艺、设备、环保和管理等情况，主要由装置主管、三大员和班组长组成。清洁生产小组负责清洁生产的日常管理和审计工作；组织开展技术资料如：物料平衡、能量平衡的数据收集，并提出废物削减方案。参与方案的筛选、可行性评估、推荐、实施有关的技术工作，同时配合职能部门实施清洁生产并总结、汇报清洁生产实施情况。

1.3 制定清洁生产工作计划

审核领导小组成立以后，根据XX石化本轮清洁生产审核工作进度的安排，制订了本轮清洁生产的审核工作计划(表1-2)。

注：

各装置清洁生产审核工作计划的时间安排要与公司计划相一致。

1.4 培训和宣传

1.4.1 培训宣传情况

蒸馏三清洁生产培训工作紧紧围绕全员职工开展，3月23日清洁生产专家成员对炼油四部领导、管理人员开展面对面的培训，主要内容是清洁生产概念，审核组织，技术数据收集和整理，方案筛选等内容；4月21日清洁生产专家成员对作业部上述人员，增加班组长成员再次就清洁生产组织机构，成员职责分工，审核步骤，过程技术数据处理等内容进行培训和开展答疑活动。培训活动使清洁生产审核人员对清洁生产工作的开展技术支持及方案的筛选、可行性评估有一个清晰的认识。按照年度培训计划，在5月份对蒸馏装置全体职工进行清洁生产普及知识培训学习，采取问答题形式和教案形式开展，主要是概念、工作步骤，方案产生，方案提交，清洁生产工作意义等开展培训，通过培训职工明确了清洁生产工作的内涵，开展的方法及实施的步骤。使得清洁生产工作开展具有良好的工作氛围。

图1-3 炼油四部职工参加清洁生产培训活动记录

1.4.2 克服思想障碍

由于我装置是在近几年才开始推行清洁生产，因此在清洁生产工作推动过程中遇到了一些思想障碍，主要表现在对清洁生产工作认识不深，对清洁生产工作产生的积极意义不堪了解，由于本职工作的传统习惯行为，对新的节能降耗工作有不理解，习惯于传统模式的简单粗放操作，同时对环保工作的开展始终抱着末端治理认识，使得工作开起来总以为清洁生产就是形式。装置通过培训学习，让职工清楚了解清洁生产是一

件功在当代，利更在千秋的大事，从而认识开展清洁生产的必要性紧迫性，使工作在开展时清除观念上及思想上的障碍，认识到自身的操作就是清洁生产的源头，就是清洁生产最基础的落实，每一个先进生产的步骤都是清洁生产工作的进步。

第二章 预审核

蒸馏三装置于2006年设计投产，属XX石化千万吨炼油改扩建的主体项目之一，所采用的均为较先进的设计理念与技术，在设备选购等方面也满足加工高含硫劣质原油的需要，因此，在技术层面，装置有做好清洁生产的良好基础及机会。装置具备良好的环保设施基础，并在XX分公司领导下建立完善了相应的组织架构及管理机制，因此，在清洁生产审核当中，装置根据自身的特点，确立节能降耗、减少排污为装置清洁生产的审核重点，提出降低装置能耗物耗水平、最大限度增幅加资源的回收利用、降低废弃物排放为装置清洁生产的目标。 2.1 装置基本概况

2.1.1 基本信息

装置基本情况见表2-1。

附图1：中国石油化工股份有限公司XX分公司（蒸馏三装置）平面布局图；

2.1.2 管理状况

介绍本单位的组织机构和人员构成，见（图2-1）。

图2-1 蒸馏三装置组织机构图

单位清洁生产相关管理制度，见表2-2。

2.2 装置生产概况

2.2.1 生产工艺

图2-2 蒸馏三装置主要生产工艺流程图（2009年）

2.2.2 原辅材料消耗状况

装置原料名称和消耗量信息表（表2-3），装置辅料名称和消耗量信息表（表2-4）。蒸馏三装置开工以来最高的加工量完成为7129423吨，未能达到设计的8000000吨/年的水平，主要是受制于全厂的加工任务调度分配以及总流程的限制，同时，装置由于加工的原料与设计存在一定的差距，也导致了瓶颈的存在。由于不能在设计的满负荷下运行，因此，对于原料辅材来说是单耗增加的，仅从技术层面来说，在原料劣质化的情况下，装置以及全厂应该从消除瓶颈着手，努力提高装置的加工负荷降低各辅材的单耗水平，从而提高资源的利用率。

装置主要消耗破乳剂、中和缓蚀剂、高温缓蚀剂、脱硫剂等4中辅材，其中，仅脱硫剂在使用后作为固体废弃物进行处理，其它辅材由于耗量极少，随产品等送出装置。从2008年到2010年的辅材使用单耗数据来看，2009年的水平是较好的，2010年的数据也在正常范围内，这是由于2009年装置进入大修周期，辅材的消耗总量较小，而2010年受原油劣质

化等影响，在加工量增加不大的情况下，辅材的消耗相应有所增加。

在这里，要特别提出2008年的高温缓蚀剂，由于该辅材在当年下半年加工含、高酸劣质原油时才开始使用，因此，尽管2008年的表观数据较好，但不能作为正常使用数据作为参考。

2.2.3 主要产品状况

装置主要产品信息表（表2-5）。根据装置2008年到2010年的统计数据，加工的损失率在0.07%～0.08%的水平，达到了常减压装置清洁生产标准的一级水平（≤0.1%，《中华人民共和国环境保护行业标准——清洁生产标准 石油炼制业（HJ/T 125-2003）》）。其余各产品在原油品种下做到了切割科学、分布合理、质量合格。

2.2.4 主要设备情况

提供主要设备信息表（表2-6）。装置主要设备完好，达到100%的完好率，利用率也保持在较高的水平。需要说明的是，装置的脱硫罐（V2106A、V2106B）属于切换使用设备，互为备用，但均是为常顶瓦斯脱硫所使用，因此，在数据统计时，作为单体设备会出现利用率不高的情况，但总体利用率达到100%。

2.2.5 资源能源消耗状况

装置主要能资源消耗信息见（表2-7）。装置的综合能耗水平连续三年保持在10.0kg标油/t原油，达到或基本达到常减压装置清洁生产标准的一级水平（≤0.1%，《中华人民共和国环境保护行业标准——清洁生产标准 石油炼制业（HJ/T 125-2003）》）。新鲜水的单耗更是处于领先水平（2009年装置检修用水略有增加，但仍处于领先水平）。污水经过净化后返回装置的电脱盐系统、塔顶注水系统使用，回用率高于60%。装置通过新增凝结水输送泵、新建独立低压管网等措施分别对1.0MPa以及0.4MPa蒸汽冷凝水进行了回收，减少了直排，增强了资源的回收利用。

注：本数据来源于《„„》

表2-4 蒸馏三装置近三年主要辅料消耗状况汇总表

注：本数据来源于《„„》

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表2-5 蒸馏三装置近三年主要产品状况

注：本数据来源于《„„》

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表2-6 蒸馏三装置近三年主要设备运行状况汇总表

注：本数据来源于《蒸馏三设备台帐》

13

14

注：本数据来源于《装置工艺台帐》注：表格内容可根据实际情况做适当调整；

15

2.3 装置环保管理及环保设施运行概况

2.3.1 环保管理

装置环保管理人员对装置现场各方面的管理比较严格，如：检修设备的排油，早期是动设备润滑油和静设备吹扫尾油都是就地排放，现场检查发现这种做法有很多弊端，第一资源浪费，第二装置含油污水带有严重，第三地面卫生恶劣。我们对此况，立即下发通知禁止就地排油做法。并提供接油工具回收余油,后来装置增设污油回收站，彻底解决污油废油回收难的问题，同时，装置又新增油雾润滑系统，使机泵的轴承润滑用油大量减少，废润滑油的产生量也极大地减少。

在清污分流方面管理及实施方面，管理人员对装置现有设施进行评估及分析，撤并不合理设置，减少设施操作强度，使清污分流设施发挥最大效用。同时下发管理规定，监控好设施的实施及操作控制，彻实维护设施应有作用。

在高含硫污水排放点方面、装置制定严格的排放规定，实行铅封管理，非紧急状况不得开启使用，且排放前必须报告及记录，并报生调部、安环部批准备案。

为保障装置环保应急方面的行动，装置每季安排一次与环保污染有关的事故预案演练，以提高职工应对突发事故的环保处理能能力。

2.3.2 资源能源综合利用管理（污水处理系统应在本节分析污油的回收和回炼情况）

装置在资源利用方面主要完成了以下几项工作：

a、2009年，利用大修机会新增污油回收系统，使装置的检修废油、采样废油得以回收；

b、分别于2009年新增凝结水输送泵，新建独立低压管网等措施分别对1.0MPa以及0.4MPa蒸汽冷凝水进行了回收，减少了直排，增强了资源的回收利用；

c、2006年始，装置即使用脱硫净化水返回装置的电脱盐系统、塔顶注水系统使用；

d、2009年，经过攻关，新增聚结器等手段，使装置的减顶瓦斯增压脱硫系统顺利投用，高达30%的硫化氢得以脱除并回收制硫磺，脱硫后的减顶瓦斯作为加热炉燃料也同时减轻了对大气的污染；

e、常压塔顶瓦斯在设计伊始即使用固体脱硫剂进行脱硫；

f、装置的烟气余热、油品余热分别设计了烟气余热回收系统、前置空气预热器等对热量进行回收利用。

表2-8 蒸馏三装置近三年资源综合利用情况汇总表

注：本数据来源于《„„》

2.3.6 环保设施运行状况

装置对设备检修污油进行回收、含油污水送污水处理场处理、固废化工废料交由有处理资质环保公司处置，运行情况良好。

本数据来源于《装置设计数据》。 注：

1、实际效果包括污染物处理量、污染物排放浓度和达标、非正常运行等情况。

2.4 装置污染物产排概况

2.4.1 废水产排状况

本单位废水产生源有三类1、含油污水，是机泵轴承冷却水，地下管道排放污水处理场；2、含硫污水，是产品分液罐含硫污水，专管密闭输送污水汽提装置。3、含盐污水，是电脱盐罐脱盐水，为专管独立输送。主要控制数据是污水中的COD、石油类、氨氮、硫化物等。

表2-10 蒸馏三装置近三年废水产排状况汇总表

注：本数据来源于《炼油四部内排污水统计表》。

2.4.2 废气产排状况

蒸馏三装置废气主要是加热炉的燃烧废气，直接排大气，根据历年的

统计结果，装置排放烟气的二氧化硫含量未能达标，因此，也是装置清洁生产的重点及目标。装置烟气超标的原因主要是燃料硫含量不合格，因此，主要防治措施：

a、请分公司协调原料的优化工作，满足装置的环保排放要求； b、进行烟气的脱硫项目试验及实施，开展治理工作。 具体情况见表2-11。

表2-11 蒸馏三装置近三年废气产排状况汇总表

填表说明：化工工艺废气应填具体种类

2.4.3 固废产生处置状况

单位固体废物产生处置情况和主要的防治措施，见表2-12。

表2-12 蒸馏三装置近三年固废产生处置状况汇总表

注：本数据来源于《炼油四部固废物处理台账》；

2.5 装置当前清洁生产水平

表2-13 蒸馏三装置清洁生产标准和污染物排放遵循标准（2009年）

根据《中华人民共和国环境保护行业标准——清洁生产标准 石油炼制业（HJ/T 125-2003）》，见下图），对装置的分析如下：

a、装置2008年到2010年的统计数据，加工的损失率在0.07%～0.08%的水平，达到了常减压装置清洁生产标准的一级水平。其余各产品在原油品种下做到了切割科学、分布合理、质量合格。

b、装置的综合能耗水平连续三年保持在10.0kg标油/t原油，达到或基本达到常减压装置清洁生产标准的一级水平。

c、新鲜水的单耗更是处于领先水平（2009年装置检修用水略有增加，但仍处于领先水平），达到常减压装置清洁生产标准的一级水平。

d、含硫污水单排量除2008年未达到标准外，在2009年及2010年不断进步，已经达到了二级标准。

e、含硫污水含油量未能达到三级标准，但能达到厂内内控指标的要求。主要受困于塔顶油水分离罐分离效果不好，但是，该部分含硫污水送至下游污水汽提装置，经过汽提后返回本装置使用。

f、含油污水单排量未能达到三级标准，主要原因是为提高污水回用率，电脱盐增加了注水，而原油含水带至装置排放（可通过减少注水减少排放，但是与回用总量相矛盾），加上部分估计数值的不准确导致了超标；装置加工量未达到设计指标从而提高了单位排放量也是一个重要的原因。

g、含油污水含油量达到一级标准。

h、废气排放未能达到三级标准，超标的原因主要是燃料硫含量不合格。

2.6 确定审核重点

根据以上数据分析，发现了一些“两高一重”或存在浪费现象的部位，见表2-14。

表2-14 蒸馏三装置“两高一重”或存在浪费现象的部位（环节）

2.7 设定清洁生产目标

装置结合实际情况，制定2010~2011年蒸馏三装置清洁生产指标，具体内容见表2-16。

表2-15 蒸馏三装置清洁生产目标（2010~2011年）

填写说明：

1、近期目标是指本轮的目标，远期目标是指下一轮某个时间段的目标；

2、绝对量是指具体数量（如COD削减300吨），相对量是指百分比（如COD削减12%）。

第三章 审核

通过对装置的预审核，寻找出装置与其他企业的差距，需要对装置进行进一步的审核，通过各种平衡的测算，找出差距点，确定清洁生产审核方向。

3.1 物料平衡测算及分析

物料平衡测算的数据来源2009年装置工艺台帐、以下是物料平衡测算图和数据表。

图3-1 蒸馏三装置物料平衡图（2009年）

干气0.6 液化气49

石脑油90

原油648

167 5 175

表3-1 蒸馏三装置物料平衡测算（2009年）

3.1.1 物料平衡概述

加工损失量主要体现在原料所含的水分和盐等在加工过程中需脱除的物质，其次是外排污水带油，外排污水包括含硫污水、含盐污水和含油污水。

原油含水量平均为0.07385%，全年原油水携带量为4788吨，脱前原油盐含量平均为34.7mg/L，全年原油盐携带量261吨，两者合计为5049吨，占了加工损失量的98.86%。

结论：如上所述， 原油中所含的水和盐类的物料损失所占比例较高，需对其进行重点的物料平衡分析。 3.1.2 物料平衡分析

（1）原油脱水和脱盐物料损耗

原油进装置前在罐区通过静止沉降脱水，但并不能确保100%脱除水分，进装置的原料含水量全年平均约为0.07%，在电脱盐系统中需脱除，以免影响后续加工工序的稳定，连同溶解于电脱盐罐排水中的盐类，还有切水中的少量油类，是装置主要的加工损失源。

（2）技术工艺

塔顶油水分离罐分离效果不好，导致外排的含硫污水携带有少量的油。 （3）设备

2009年装置安排设备检修时物料回收不彻底，，特别是蒸塔含油污水，物料损耗较大。

机泵机械密封出现泄漏，漏出的少量油品混在端封冷却水中排往含油总排污水中排出装置。 3.2 水平衡测算及分析

图3-2 蒸馏三装置水平衡结果（2009年）

3.2.1 水平衡概述

蒸馏三装置含硫污水累计流量测量不准确，采用了瞬时值来计算，电脱盐排水只有瞬时流量显示，故也采用了取多点求平均值来计算累计流量。

装置主要用水为循环水，占了整体水用量的87.43%，各类用水量详见下图。

图3-3 蒸馏三装置水平衡结果（2009年）

图3-4蒸馏三装置各类型设备用水比例水平衡结果（2009年）

3.2.2 水平衡分析 节能措施：

1、电脱盐排水没有累计流量，以及含硫污水累计流量测量不准确，导致不能够准确掌握装置排水量。

2、凝结水出装置因与装置外凝结水系统相连，两者温度差异较大，在界区外形成水击，对管线设备造成破坏，导致凝结水要经常改就地排放。 存在问题：

1、电脱盐排水没有累计流量，以及含硫污水累计流量测量不准确，导致不能够准确掌握装置排水量。

2、凝结水出装置因与装置外凝结水系统相连，两者温度差异较大，在界区外形成水击，对管线设备造成破坏，导致凝结水要经常改就地排放。

3.3 能量平衡测算及分析

装置年度能耗（不含电脱盐、轻烃）为9.62 kgEO/t，总能耗为9.97 kgEO/t，总能耗较2008年下降0.11 kgEO/t，主要是下半年大修后整体能耗下降明显。

在能耗计算中，合共扣除0.51kgEo/t的热供料，较2008年的0.46kgEo/t多扣除0.05kgEo/t，也有助于降低装置能耗。其中热供料热蜡到加氢处理-0.17kgEo/t，热供料热蜡到加氢裂化-0.20kgEo/t，热供料减渣到焦化-0.08kgEo/t，外输凝结水-0.05kgEo/t。

图3-5 蒸馏三装置能耗平衡结果（2009年）

表3-2 蒸馏三装置各能耗物料用量单耗（2009年）

与设计值对比，除燃料（燃料油和燃料气）单耗较设计降低10%外，其余能耗物料的单耗值都高于设计值，增加最多的有风用量和软化水用量，其余的增加都有一成多。

3.4 硫平衡测算及分析

中国石油化工股份有限公司XX分公司（蒸馏三装置）清洁生产审核报告（2010~2011）

2009年度原油携带硫总量为93430吨，分布在产品中的蜡油和渣油的硫含量较多，蜡油中的硫携带量为28162吨，占了30.14%，渣油中的硫携带量为51869吨，占了55.52%，其余产品的硫合计携带比例为14.34%。

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图3-6 蒸馏三装置硫平衡结果（2009年）

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3.5 产排污原因分析

表3-3 蒸馏三装置污染物排放列表

3.5.1废水产生原因及处理

电脱盐产生含盐污水，专管送污水处理场进行预处理。各塔顶产生的含硫污水，去污水汽提装置处理。含硫污水油含量偏高问题，通过延长静止时间，控高油水界位等工艺措施实现少带油。 3.5.2废气产生原因及处理

燃料油要求含硫≯0.5mg/l,目前提供燃料油硫含量＞1.0mg/l，无法满足环保大气850mg/m3达标要求。

第四章 方案的产生和筛选

通过对蒸馏三装置四大平衡的测算以及各“三高一重”的分析，广泛征求职工意见，提出了初步的无、低费、中高费方案。并对各人员提出的清洁生产进行筛选的确定，同时对2010年到2011年已提出及实施的方案效果进行了测算。 4.1 方案产生

清洁生产小组通过对审计重点进行物料衡算及物料损失进行评价，在进行清洁生产过程中，对废物削减、如何节能降耗的可能性方案进行了仔细地讨论，广泛地征求了部领导、装置主管、技术人员、操作人员的意见，完成了物料平衡，对废物产生的原因及工艺过程有了更清楚的认识，在此基础上集思广益，发动装置人员从技术改进、内部管理、废物回收利用、改进原料及产品等方面提出合理化建议，产生清洁生产方案，及时整理并进行汇总。

蒸馏三前期工作中有效清洁生产方案8项，其中无低费方案（≤5万元）7项，中高费方案（≥5万元）1项。具体见附表4-1。

4.2 方案筛选

4.2.1 方案分类

对征集的8项备选清洁生产方案进行分类：

A类，属无费、低费（5万元以下）方案，可立即组织实施，共7项。 B类，属中（5-20万）高费方案，可能有很好的经济效益，但需进一步做可行性分析，共1项。

C类，属高费（20万以上）方案，目前难以实施，可做长远计划，暂时搁置，共0项。

对于A类方案，由于投资小、效益明显，审核小组立即提交车间和有关部门组织实施。对于B类方案，已做进一步的筛选和可行性分析，实施可行性很大。

4.2.2 方案的初步筛选

利用权重总和积分排序法对各类方案进行初步筛选，结果如表4-2所示，审核小组决定对方案进行进一步研制。

表4-2 蒸馏三装置个各类方案的筛选结果（2010~2011）

根据表4-2，审核小组决定对总得分高于200的4个方案进行研制。所有方案的筛选结果见表4-2。

4.3 方案

表4-3 蒸馏三装置已实施及即将实施的清洁生产方案汇总（2010~2011）

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附图1：蒸馏三装置平面布局图（2009年）；

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附图2：蒸馏三装置工艺流程图（2009年）；

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附表1：蒸馏三装置备选清洁生产方案汇总（2010~2011）

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