物料仓储管理程序 物料控制程序

物料控制程序

1．目的：

为规范公司的物料申请、领料、退料、补料、外协收发、边料回用、废料变卖的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。指导各车间如何进行领料、补料、退料、外协收发及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。

2．适用范围：

适合本公司装配车间、线束车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，外协收发、采购部的计划外采购、仓库物料管理。

3．程序：

3.1物料申请：

3.11 生产主计划生成物料计划再消耗库存呆滞、采购依据实际需求物料计划明细表，《依照采购控制程序》，由采购员提出物料申请单，报采购经理审核，总经理批准后执行采购。

3.2仓库收料：

3.2.1 合格收料：供应商来料后，仓管员通知送检或IQC检验合格后，仓管员确认材料数量（称重）及包装状态、规格，与供应商送料单核对无误签收保留一联并电脑录入库数量。

3.2.2 不合格退料：供应商来料经IQC检验不合格的物料暂放待退区，在供应商送货单上质检注明扣除不良数，仓管开具实际良品数入库单，质检员会签，二方同步电脑登录数据。

3.2.3 特采收料：针对某个点轻微不合格但又不影响功能与使用、不带来客诉风险的物料，经IQC开具特采单，依照公司《特采作业程序》，经质保经理与技术经理二方同时批准接受（数量与金额较大报总工与总经理），质检在供应商送货单上注明特采数量，采购员制作对帐单时按特采让步单价95%结算。

3.3正常领料：

3.3.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。

3.3.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。

3.3.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。

3.4退料：

3.4.1 好料回仓：

3.4.1.1 生产线产品全部按生产计划数生产完毕后，若生产线有未使用过的多余物料，应由相应的生产组长（线长）对其进行整理后贴上合格标识，并填写《退料单》（在《退料单》上注明是合格字样），组长签字、车间主管审核、由IPQC确认合格后由对应车间退回到仓库。

3.4.1.2 仓库根据《退料单》上的物料名称、规格型号、数量，进行核对后，在《退料

单》上签收，并同步更新电脑数据。

3.4.1.3 若IPQC检验不合格，则按公司《不合格处理程序》的相关规定操作。

3.5.2不良物料退料：

3.5.2.1 由于物料本身来料不良或由于生产过程中制造原因造成的不良物料，生产线组长应每日把产生的不良物料进行整理，分类（必须把物料拆分成原物料的个体状态），做好标识。

3.5.2.2 经整理后的不良物料，按本身来料不良及制造原因造成的不良，分别填写《退料单》，并在《退料单》上注明状态。组长签字、车间主管审核、经理审批。

3.5.2.3 领料员把需退的供应商不良物料和经审批的《退料单》交于IPQC确认后退回到仓库，仓库进行核对后签收。生产线上产生的不良报IPQC与车间主管确认，由质检员开具返工返修单送返修组，返工完好后再经质检确认合格随线当天回用，不能返修的物料由质检员开具报废单，依照公司《物料报废程序》相关规定操作处理执行。

3.5.2.4 物控员把本身来料不良的物料及时提请采购部向供应商进行更换，生产过程中制造原因产生的不良物料数据报于采购部，由采购部向供应商进行协调补数或额外采购。并做好跟踪落实工作，确保生产正常用料。仓库及时把不良的物料按公司《不合格处理程序》的相关规定操作处理。

3.5.2.5 仓库及时把退料信息单据上报物控员，物控员应及时把此退料信息进行统计，形成《物料利用率》表。

3.6补料：

3.6.1 由于来料品质异常较多或生产异常超出放量需补料的（有不良物料可更换的），由领料员填写《补料单1》（并在《补料单》上注明更换字样），经生产组长（线长）签字、车间主管审核、经理批准后，向仓库领取。

3.6.2 仓库发料时务必核对退仓的不良物料名称、规格、型号、数量，做到对应更换。

3.6.3 由于生产线物料浪费，丢失等造成物料空缺需补料的，由生产线领料员填写《补料单2》（需仔细填写所缺物料的名称、规格、型号、数量、标准、需求时间等），并注明物料空缺字样，经组长签字，车间主管审核，生产经理批核后向仓库进行补料操作，同步考核相关责任部门/人。

3.6.4 由于生产急需，但车间又无法统计、整理不良物料的，可以由领料员填写《借料单》，经组长签字，车间主管审核，生产经理批准后，向仓库借料（仓库有库存的情况下）。待生产完成后由仓管员跟踪处理还料，生产经理监督。借料不能全部还清的，以补料形式处理。

3.6.5 仓库及时把补料信息单据上报采购，以便采购及时安排购买，如挪用了其它产品的通用物料的，则由仓库提报，物料计划审核，报采购提前备料，依照公司《物料采购程序》相关规定操作处理。

3.7计划外采购：

3.7.1 由于生产部物料损耗超标，物料丢失、浪费，生产制造造成物料不良较多情况下需补料但仓库无库存，必须进行计划外采购的，由仓管员根据生产部的补料申请编制《超额物料采购计划》，计划外采购物料金额合计在500元以上的或一个月内累计在2000元以上的，由生产经理审核、采购部核实、总经理批准后交采购部进行采购作业。按照超额领料金额5%当次考核相关责任部门/人。

3.8外协物料收发 ：

3.8.1 车间物料须外协加工由计划填报外协申请单，报物料主管审核、生产经理批准，计划须收发料点数或称重，质检在收发料时进行质量状态抽检确认，具体依照《外协作业程序》执行相关操作。

3.8.2 特殊物料或特殊工艺须采购外协的物料参照《物料采购程序》相关操作执行。

3.8.3 如工艺设计变更，仓库物料须外协加工的，由仓库开具借出单，由计划执行外协加工好后回仓库平帐，物料主管监督，由仓库点数或称重，FQC确认外协前后质量状态。

3.9边角料与呆滞料管理：

3.9.1 钢板边角料视同公司物料暂存在对应车间（车间在领料一次开领料单领取），车间要做好分类摆放，车间如须用料应知会物料计划借料使用，物料计划做好消耗明细表。

3.9.2 针对各仓库呆滞物料，物料计划每个月要汇总明细表知会各相关部门评估与消耗，呆滞物料数量仅限占仓库总数量5%以内，如超出责任呆滞比例则考核相关责任部门/人。

4.0 物料的改制与报废

4.0.1 生产提报明细，根据技术部工艺文件工或临时作业指导书，需改制的物料由质检全程监控确认，生产保留作业记录以便可追溯。

4.0.2 生产过程中造成报废的物料，一般由质检填写报废单由质保经理审核确认，生产会签转报废品库接受。如数量或金额较大则应技术判定，质保、生产三方会签出处理方案，上报总经理批准，并同步追究考核相关责任部门/人。

4.0.3 客退物料在仓库接受前，由质保拿出书面原因分析报告并拿出处理方案，相关责任部门写纠正预防措施报告，属公司责任的入退货品库。物料能分拆回用的，由生产车间从仓库借出并开具《借料单》，有用物料重新入对应仓库单独标识， 不能使用的入报废品库。质量判定可降级使用的单独标识入对应仓库，开具《入库单》;如无法使用的物料开具《报废单》，依照《产品报废流程》相关操作处理。

4.1物料考核：

4.1.1 车间主管与物料主管应以每个订单为一个单元，在一个订单生产完成后，进行该订单的物料利用率统计，并编制《物料利用率表》，交生产经理审核后呈报总经理。如用料车间物料利率远低于定额物料利用率，相关责任部门/人写出分析报告并同步与具体责任人绩效考核挂钩。

4.1.2 其造成计划外采购的车间，对应主管及对应组长与当月绩效考核直接挂钩。

4.1.3 造成责任呆滞的考核，按呆滞物料金额的月银行利息考核相关责任部门/人，连续考核三个月为止。

4.1.4 外协收发中如发现数量短少，则按零件成本价当次扣款相关责任人，如累计三次少数或重大数量短少则当次连带处罚相关主管。

4.1.5 如发现物料数据失实、混料、以次充好，则当次处罚相关部门/人。造成公司较大经济损失的，则另行追究相关部门/人的经济责任。