【降低原油加工损失率,,提高炼油企业经济效益】原油炼油
原油损失率是石油加工企业极为重要的经济技术指标，综合反映了炼油企业原油资源的利用程度和其生产管理、技术水平的高低。降低原油综合损失不仅是石油炼制企业提高经济效益的需要，更是保护环境的需要。当前全球原油价格居高不下，减少原油储运和原油加工过程中的损失有着特别重要的现实意义。
2011年以来，随着齐鲁分公司在各方面管理的不断加强，企业各项经济技术指标有了大幅提高，公司的效益得到有效地提升。原油综合损失率作为最典型的经济技术指标，2011年6月较去年同期下降了22%，累计减少原油损失1.76万吨，每吨原油按4000元计算，为企业增加7040万元效益。本文通过对齐鲁分公司降低原油综合损失率的主要原因进行分析，为进一步降低原油综合损失率提供依据，提高企业经济效益。
1.原油综合损失是指原油（包括外购原料油）进厂、储存输转、生产加工、产成品储存输转装运整个原油加工生产过程中所发生的所有损失。原油综合损失根据原油加工过程中的各个环节，又可以相应划分为原油途耗、原油储耗、原油加工损失和产成品出厂损失。而原油加工损失是原油综合损失的主要部分。按照加工损失主体分类：
(1)装置加工损失。是指主要生产装置加工过程中气体排放、火炬烧损、脱除的烃类和非烃类物料，以及装置密封泄露、设备检修和采样损失等。
(2)炼油系统损失。是指硫磺污水汽提、碱渣处理、瓦斯管网等辅助装置在运行过程中产生的损失，污水、碱（酸）渣带油损失以及邮品输转、储存、调和损失等。
(3)产品出厂损失。是指石油产成品交库后到实现销售后的全部算是，主要包括石油产成品的存储损失和输转、出厂损失，是由产成品的清罐、事故跑损损失。
2.按照加工损失主体分类
(1)固有损失。是指原油进厂携带的S、N、O及其杂质损失，由于技术限制产生的污水、碱（酸）渣少量带油损失等。
(2)可变损失。是指大量的油品转储调损失，瓦斯不平衡产生放空、排火炬损失，产品装车损失。
(3)误差损失。是指计量仪表误差、计量检尺误差、密度温
装置加工损失是原油加工损失的主要部分，在此仅只指炼油主要装置在原油加工生产过程中的全部损失量，主要包括三套常减压、两套催化装置、七套加氢装置、催化重整（含预分馏）、两套延迟焦化、两套气分等，参照总部降低原油加工损失指导意见和炼油系统基准加工损失管理系统计算，各装置损失情况如下表：
1.常减压装置: 原料中盐和其它杂质；减压塔顶抽真空系统产生的不凝气放空量；电脱盐罐切水含油量和常压塔侧线碱渣含油量；含硫污水携带烃类、硫化物等等。
*12=6761吨
输转损失=半成品量*输转损失率*输转次数=8936吨
调合损失=半成品量*输转损失率*调合率=4935吨
总的半成品输转、储运、调合=20632吨
根据油品车间1—6月份看来，汽柴油等轻组分的输转、调和损失所占的比例很大。
2.瓦斯燃放火炬损失
炼油企业的瓦斯平衡，主要是通过各产气装置进厂瓦斯管网，再由各用气装置根据压力等级选择使用，其余进火炬排放。目前共有689个火炬排放点，其中装置操作波动和事故状态，是造成排放主要原因。高压系统排放点阀门内漏，也是气柜压机持续运行的主要原因。同时还有低压系统异常冲水封放火炬损失。因此瓦斯管网、氢气管网波动，操作调整不及时造成排放较多。2011年上半年火炬冲破水封累计时间为10.53小时，损失约40吨，火炬持续点2长明灯（0.15吨/小时），损失估算为1314吨，合计损失为1354吨。根据计量中心监控仪表提供数据为1042吨。
3.污水及酸碱渣带油及其他损失
轻重质油罐含油污水在排放过程中，轻组分挥发至大气中导致损失。2011年污水排放总量为97.49万吨，其氨氮硫烃含量约为20PPm,
合计污水含油等损失19吨，减渣损失主要是油品碱精制过程中吸收在碱液中的硫化氢、硫醇、酸性油、乳化油等在减渣处理过程中会转化为无机物或释放到空气中，根据经验计算约为50吨左右。
更具以上推到得出炼油系统损失为：半成品输转、储存调和损失、瓦斯燃放火炬损失、污水及酸碱渣带油及其他损失共计21743吨。
结合企业实际所计算的理论损失不易完全真实量化但基本反映当前加工损失和储运损失的分布状况。根据上述理论计算方法表明：原有储运损失（途耗+储耗）占全厂综合损失的9.89%，主要生产装置加工损失占全厂综合损失44.48%、炼油系统损失占全厂综合损失68.13%，其中半成品输转调损失占64.65%，放火炬损失占3.27%。
在原油加工损失中，炼油系统损失大于装置加工损失。从装置加工损失的表现形式来看，主要以固有损失为主，而炼油系统损失是变动损失，它直接影响企业炼油综合损失的高低。影响系统加工损失的最主要的因素是企业生产管理水平，直接反映系统优化运行情况和日常精细化管理程度，所以优化系统运行、特别是搞好瓦斯平衡，强化油罐管理，减少汽柴油罐输转调和次数，是降低原油加工损失的关键之关键。