冷车转向异响热后好_转向“又好又快”

　　《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十一个五年规划的建议》指出，发展循环经济是建设资源节约型、环境友好型社会和实现可持续发展的重要途径；坚持开发节约并重、节约优先，按照减量化、再利用、资源化的原则，大力推进节能节水节地节材，加强资源综合利用，完善再生资源回收利用体系，全面推行清洁生产，形成低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型增长方式；积极开发和推广资源节约、替代和循环利用技术，加快企业节能降耗的技术改造，对消耗高、污染重、技术落后的工艺和产品实施强制性淘汰制度，实行有利于资源节约的价格和财税政策。
　　2007年全国两会上，温家宝总理在政府工作报告指出：“十一五”规划提出了节能降耗和污染减排目标，并作为约束性指标。2006年，单位国内生产总值能耗由前三年分别上升4.9％、5.5％、0.2％，转为下降1.2％；主要污染物排放总量增幅减缓，化学需氧量、二氧化硫排放量由上年分别增长5.6％和13.1％，减为增长1.2％和1.8％。但是，全国没有实现年初确定的单位国内生产总值能耗降低4％左右、主要污染物排放总量减少2％的目标。
　　
　　
　　丰富和创新资源节约型制造技术是试金石
　　
　　2007年全国两会上，全国人大代表、江淮汽车集团董事长左延安提交了主题为《以资源节约型制造技术促发展》的议案。左延安认为：企业应该把协调平衡的原理融入到资源节约型制造技术中，充分运用系统思考的理念来丰富和创新资源节约型制造技术的内容。
　　江淮汽车集团在生产制造中，进行了一系列的技术改造，包括：
　　1、节约资源：原材料的采购要求供货厂家定尺供货，对下料产品进行组合优化设计，减少了加工余量；配套件凡是能免包装则去除包装，由专用工位器具直送工位，不宜免除纸包装的小零部件，要求配套厂家将包装回收再利用；对部分铸件、锻件毛坯件加工工艺加以改进和优化，推行“少无铁屑加工”；建立边角料管理中心，进行边角料再利用{优化生产工艺与操作，提高工艺循环水，冷却水循环的利用率，扩大冷凝水的回收利用等方面；改、扩建污水净化回用设施，把工业污水净化处理后，重新用于生产现场的清洁和冲厕、厂区园林灌溉等。
　　2、降低污染：通过对涂装用添加剂的采购结算流程进行改善，实行产品下线后结算，从源头上控制了污染物的产生；通过对涂装生产流程、工艺的改善，实现清洁生产；回收再利用废油、脱脂液。
　　3、推行新技术、新工艺、新材料：通过老设备技术改造和优化改良，同时组织混流生产方式，提升生产能力。减少无效劳动，大力推行新工艺、减少物流成本。严格实施标准化规范化管理，有效控制资源能源消耗。大力推广节能新技术。
　　江准汽车集团通过自身的实践，通过大量的工作，证实了发展资源节约型制造技术所带来的良好的经济效益和社会效益。左延安的两会议案也基于此。
　　应该说，提出这样的议案，一方面反映了汽车企业的社会责任不断提升，汽车企业不但要为消费者提供更加节能、环保的汽车，还要从生产环节上承担起节能减排的社会责任；另一方面，反映了绿色制造，清洁生产在中国已有了一定的发展空间。
　　我们国家的经济要保持健康持续发展，必须建设一种资源节约型社会，一方面开发，一方面节约。开展资源节约活动，推进资源节约工作，加快建设资源节约型社会，是缓解资源瓶颈制约，实现国民经济持续快速协调健康发展的有效途径；是转变经济增长方式，走新型工业化道路，实现全面建设小康社会目标的重要措施；是落实全面协调可持续的科学发展观、促进人与自然和谐发展的必然要求。全社会是由每一个生产单位构成的，国家十一五期间节能降耗减排的硬性指标必须分解到各个方面，到地方和企业，这样才能够把大目标变成小目标，变成每个员工的责任，承担国家的一份责任。作为国民经济支柱产业之一的汽车产业，发展绿色汽车产业链，丰富和创新资源节约型制造技术，转变产业发展“又快又好”为“又好又快”义不容辞。
　　
　　颠覆“先污染、后治理”
　　
　　推行资源节约型的制造技术，综合考虑资源消耗和环境影响，使产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个生命周期中，资源利用率最高，对环境的负面影响最小，同时使企业经济效益和社会效益协调优化。而这也是绿色制造，清洁生产的目标。
　　有关绿色制造的研究可以追溯到上个世纪八十年代。美国制造工程师学会1996年发表的蓝皮书《GreenManufacturing》对绿色制造的概念和主要内容作了较为系统的阐述，1998年又在互联网上发表了有关绿色制造发展趋势的主题报告。此后不少欧美国家对绿色制造有关问题进行了大量研究。国际标准化组织ISO/TC207负责起草的ISO14001于1996年9月正式颁布。ISO14001是一个系列的环境管理的国际标准，旨在指导企业、公司等组织表现出正确的环境行为。此后，世界上有关绿色制造的研究更为活跃。
　　绿色制造的研究领域大致包括三项内容和两个层面的全过程控制。三项内容包括绿色资源、绿色生产过程和绿色产品，涉及到资源与环境的优化、产品制造等方面。两个层面的全过程控制，一是指具体制造过程即物料转化过程控制，二是指从产品设计、制造、装配、包装、运输、使用，到报废后回收处理这一产品生命周期全过程的控制，各个环节都要考虑到资源节约和环境保护。
　　按照绿色设计制造出来的产品叫做绿色产品。绿色产品可以拆卸和分解，其零部件经过翻新后可重复使用。绿色产品在国际市场上不断推出，例如美国每辆汽车重量75％的部分可以重新利用，全美1.2万家汽车回收商年营业额达几十亿美元。
　　我国早在1992年《出席联合国环境与发展大会的情况及履行国际环境保护义务的有关对策的报告》中就提出要积极发展绿色产品生产，1993年实行绿色标志认证制度，1995年制定了《固体废物污染环境防治法》。党中央、国务院在关于建设创新型国家的重大战略决策中，要求把增强自主创新能力作为调整产业结构、转变增长方式的中心环节，建设资源节约型、环境友好型社会。
　　建设资源节约型社会的核心是节约资源与能源，实现这一目标的有效手段是贯彻落实循环经济的“4R”(Reduce减量化，Reuse再利用，Recycle再循环，Remanufacture再制造)战略，以尽可能少的资源和能源消耗，尽可能多地满足社会发展的需求，使废旧资源中蕴含的价值得到最大限度的开发和利用。
　　再制造既是一种节约资源的先进制造，又是一种保护环境的绿色制造。绿色再制造体现在如下几方面：减少报废设备或其零部件直接掩埋对环境造成的固体垃圾污染；避免采用回炉、冶炼等回收方式时对环境的二 次污染；其加工是从已成形的零部件开始，从而大大减少了零部件初始制造过程(铸锻焊、车铣磨)对环境的污染和危害。再制造的重要特征是：再制造产品的质量和性能达到甚至超过新品，成本只为新品的50％，节能60％，节材70％，对环境的不良影响显著降低。
　　
　　资源节约的改造，政府企业互动
　　
　　在国家加快建设资源节约型社会政策环境下，汽车产业链中的各类企业以资源节约型制造技术促发展无疑是扩大竞争优势的契机。无论在规划时期还是在日常运行技术改造时期，企业在资源节约型新技术方面可做的工作非常广泛。积极开发探索世界先进的生产及处理工艺，以较少的资源、能源投入，对企业是一个不小的挑战。
　　当然，在企业使用资源节约型新技术时，不可避免的要碰到几个问题，其中首先就是技术攻关，一般而言，大型企业技术力量储备充分，在使用新技术时碰到需要自己企业组织技术攻关时，困难比较小。而小型的企业与此相对应的是自身技术攻关能力差，所以相比较而言，企业规模越小，使用新技术的资质越差。最终解决这一问题，除了靠引进新技术、新设备以外，提高自身的能力还是关键所在。因为即便是引进的技术或设备，很多时候最终也需要相关的配套技术才能使引进的新技术或新设备发挥作用，其中包括需要提高生产线工人的相关素质。其次，有些企业之所以放弃使用相关的新技术、新设备，其中一个原因就是目前的企业所在地无法进行大规模的厂房改造，或者，没有相关的条件。当然，无论是置换老厂还是在远市区建设新厂，需要考虑的具体问题很多。第三，资金问题在我国目前的社会主义初级阶段始终是一个制约企业因素，在企业的资源节约型技术的运用中这个问题同样存在。为了保障运用新技术过程中的资金需求，企业如果成立专项资金用于企业发展新技术，这样可以有效地避免资金的供应问题。
　　在企业使用和创新资源节约型新技术时，从政府角度，对于在使用中确实能起到节约资源、保护环境的作用的引进或自主开发的新技术，政府或政府下属的相关协会可以起到推广的桥梁作用，通过政府的推广可以使一些没有相关经验的企业得到信息，进而进行借鉴；政府如能加大公共财政对企业节约资源管理和企业节能改造的支持力度，完善资源综合利用和废旧物资回收利用的税收优惠政策；对做的较好的企业进行奖励，同时，对浪费资源和环境污染严重的企业进行相应的处罚，结果应该是显而易见的。